1. 調理劑的選擇：使用污泥調理劑調理后的污泥可以降低污泥中的自由水含量，從而提高污泥的脫水效果。不同的調理劑種類和添加量會對污泥含水率產生不同的影響，需要根據實際情況選擇合適的調理劑。
2. 壓榨壓力的控制：在板框式污泥壓濾機的壓榨過程中，適當的壓榨壓力可以有效地降低污泥的含水率。但是，過高的壓榨壓力可能會導致濾餅過薄，增加過濾時間和成本。
3. 壓榨時間的控制：適當的壓榨時間可以保證濾餅的干燥度和含水率。但是，過長的壓榨時間可能會導致濾布磨損和能源浪費。
4. 濾布的選擇：選擇合適的濾布可以保證過濾效率和濾餅產率，同時降低污泥含水率。例如，選擇孔徑合適的濾布可以過濾掉更小的顆粒物，提高過濾效率和濾餅產率。
5. 優化操作流程：在操作過程中，注意細節和流程的優化可以提高工作效率和降低成本。例如，合理安排入料時間和流量，避免浪費和堵塞；在壓榨過程中，適當調整壓榨時間和壓力可以提高濾餅的干燥度和產率。

綜上所述，通過選擇合適的調理劑、控制壓榨壓力和時間、選擇合適的濾布和優化操作流程等方法，可以有效地降低板框式污泥壓濾機的污泥含水率。

某電廠如何降低廂式壓濾機濾餅含水量，一期 2×630 MW 機組工程采用石灰石—石膏濕法全煙氣脫硫，采用一爐一塔脫硫裝置，設計脫硫效率不低于 95 %。脫硫廢水處理系統采用XAZ140/1250-U 的廂式壓濾機，具體技術參數如表 1 所示。

廂式壓濾機的濾板為四方形，濾布在凹形濾板上的凸出部分，由 2 塊四方形濾板組成一個封閉的濾室。廂式壓濾機的主要優點是進料時損耗少、過濾速度快、耐高溫及高壓、密封性能好、濾餅均勻、含水率低，基本適用于所有的固液分離行業。

2 廂式壓濾機工作原理當廂式壓濾機工作時，受液壓油缸的作用，將所有濾板壓緊在活動頭板和固定尾板之間，使相鄰濾板之間構成密封的濾室，礦漿從固定尾板的入料孔以一定壓力給入。在所有濾室充滿礦漿后，壓濾過程開始，礦漿借助給料泵給入礦漿的壓力進行固液分離。固體顆粒由于濾布的阻擋留在濾室內，濾液經濾布沿濾板上的泄水溝排出。經過一段時間以后，濾液不再流出 , 即完成脫水過程。此時，可停止給料，通過液壓操縱系統調節，將頭板退回到原來的位置；由濾板移動裝置將濾板相繼拉開；濾餅依靠自重脫落，并由設在下部的皮帶運走。為了防止濾布孔眼堵塞，影響過濾效果，卸餅后濾布需清洗。至此，完成了整個壓濾過程。

3 廂式壓濾機存在的問題及改進

3.1 存在的問題在實際應用當中，受多種因素的影響，廂式壓濾機濾餅含水量比較大，壓濾效果不理想。濾餅含水量較大導致濾餅成淤泥狀，附著在濾布上。即使用鏟子捅，也不能整塊掉下，有的甚至要沖洗濾布后才能進行下一個循環，致使工作人員勞動強度大，卸料時間長。

3.2 問題分析入料濃度越低，濾餅水分越高。當入料濃度較低時，細小顆粒極易進入濾布孔眼中，穿過、堵塞或覆蓋在上面，使濾布孔眼很快被堵塞。隨著入料濃度的增大，將會有更多的顆粒接近或到達濾布的孔眼，由于相互干擾，絕大部分顆粒不能進入孔眼而在孔眼上形成拱架橋，可使濾孔在較長時間內不被嚴重堵塞。隨著壓濾過程的進行，在濾布表面形成的濾餅沿入料方向由外向內的平均粒度逐漸增大，濾餅阻力逐漸減小，使濾餅內側 (靠近濾布側)的脫水受到影響，這種效應隨著入料濃度的減小逐漸增強。經過對現場狀況的研究及大量的試驗，發現在現有設備下，通過調節進料壓力、進料時間、壓緊〔摘 要〕 某電廠廂式壓濾機在應用中面臨濾餅含水量比較大、壓濾效果不理想的問題。針對此問題進行了分析，確認在現有設備及運行參數下，壓濾機已不具備使濾餅含水量進一步降低的條件。通過增加壓縮空氣，將濾餅含水量由60 %降低至10 %，提高了出泥效率。壓力、進料濃度等參數，已不能有效降低壓濾機濾餅含水量，因此有必要提出改進方案。

3.3 改進方案為有效減低廂式壓濾機濾餅含水量，可以在壓濾機給料結束后，通過給料管道通入壓縮空氣 (不同于隔膜式壓濾機)。增加壓縮空氣自動控制裝置，通過 DCS 畫面直接進行切換。空氣與進料使用同一進口，當進料完成后，關閉進料閥，沖洗進料管道。沖洗完畢后，開始輸送壓縮空氣，直至給料管道無濾液排出，達到設備排泥狀態。

4 結束語

(1) 使用壓縮空氣降低濾餅含水量前，必須將壓濾機內濾餅充滿。如果濾餅過薄，會造成壓縮空氣入口處濾餅含水量很低，且距離越遠，含水量越高，甚至不能起到降低含水量的作用。

(2) 通入壓縮空氣時間需根據情況而定。不同物料，通入壓縮空氣的時間也不同。時間短，則濾餅含水量大；時間過長，就會造成濾餅與濾布接觸部位風干，并附著在濾布上，增加工作量。

(3) 增加壓縮空氣后，輸送物料管道需增加一路沖洗水。因受壓縮空氣影響，進料管內殘余漿液含水量也會下降，并進一步風干。多次之后，風干漿液就會堵塞管道。

(4) 改造后，經過實際運行驗證，脫泥效果有明顯改善，濾餅成型較完整，含水率低至 10 %。整個操作過程可以實現連續自動循環出泥，不但提高系統出泥效率，而且降低人工現場操作頻次。

1 工程概況溫州市甌海區仙巖街道鳳池村城中村改造安置房建設項目，地下室開挖深度4 m左右，采用樁基礎（鉆孔灌注樁），鉆孔灌注樁共需施工691根。本工程地層復雜、樁基數量較大。為了保證如期完成施工任務，投入14臺GPS-15型以上鉆機進行樁基施工。本工程擬采用廂式壓濾機泥漿固化工法施工，固化泥漿約46 958 m3。離出的泥餅含水率低，且運行速度快。具有較好的脫水效果，具備場地條件的項目能大量進行現場固化處理，減少運輸過程的污染，節約固化時間。

2 工法特點及適用范圍

1）本工法采用廂式壓濾機進行泥漿過濾脫水固化，設備結構簡單、拆裝方便、機械化程度高，易操作，所分

2）相對泥漿外運，泥餅外運處理成本較低，環境污染小。如溫州城區泥漿，往往需通過陸運及水運方式運輸至集中消納地點處理，路程較遠，運輸成本較高。采用本工法則大大減少了外運的泥漿數量，道路沿途的滴、灑、漏污染及部門管控投入費用也相應減少。同時，基本不用在消納場地再行固化，節約土地資源，減少生態環境污染。

3）分離出的泥土再進行無害化處理后，還可深化加工利用。通過一系列技術改良措施，使廢棄的土方轉化為具有一定強度和滲漏性的填方材料；泥餅中的固相物有黏土和石屑，再加入水泥和砂子，配制成黏土水泥砂漿，并進一步調整配方，改善養護條件，黏土砂漿完全可以滿足一般建筑要求；還有其他各種再利用方法，從而實現變廢為寶。

4）排出的清水用于循環打樁和洗車，節約工程用水，有利于環境保護。

5）本工法是工程建設中將廢棄泥漿通過專用機械設備深度脫水的工藝，適用于建筑工程泥漿護壁灌注樁泥漿處理、橋梁樁基工程泥漿處理、勘察鉆探泥漿處理、鉆井工程廢棄泥漿的無害化處理等。

3工藝原理在泥漿護壁灌注樁樁基施工過程中，安排適合的場地設置廂式泥漿壓濾機，并配套泥餅堆積外運場地，按照施工現場實際泥漿日產量、泥漿日處理消耗量等要求，確定添置設備的規模。樁基施工過程產生的泥漿集中收集至儲漿池，儲漿池再集中將泥漿輸送至泥漿混合箱，通過加入一定比例的生石灰攪拌混合后，再輸送至廂式壓濾機進行脫水固化，分離出泥土、其他固態物和清水。泥土等固化物堆積整理外運，清水可循環用于樁基鉆孔施工。最終達到節約用水、泥漿固化外運、降低成本的目的。

4施工工藝流程及操作廂式壓濾機泥漿固化工法的施工工藝流程。

4.1 施工準備1）了解工地地勘資料、設計圖紙、相關規范等文件。

2）編制泥漿固化的專項施工方案，經項目部審核、批集水池進行混合攪拌準備石灰外加劑汽車外運施工準備樁基濕作業成孔過程中的泥漿生成及循環使用泥漿匯集廂式壓濾機泥漿壓榨清水匯集泥餅堆放工程現場道路灑掃除塵，加藥劑處理后排入市政管網等圖2廂式壓濾機泥漿固化工法施工工藝流程示意準，報監理、業主批準實施。

3）設備進場前，提供詳細參數、質保資料及人員備案資料等。

4）計算泥漿量，選擇泥漿池、沉淀池、循環池布置位置并開挖，泥漿池按照樁基工程1 d完成的樁基成孔體積的3倍計算，再乘以充盈系數，通常溫州地區取1.15。依照此標準可再適當放大容量，以便在泥漿排出不及時的情況下可增加泥漿存儲量，保證施工進度。

5）安排泥漿固化設備設置場地，進行場地平整，設備基礎按專業設計圖紙施工，待基礎達到混凝土設計強度后，設備方可進場安裝。

6）廂式壓濾機安裝完成后進行調試，保證運行正常。

4.2 泥漿生成及循環使用在施工過程中泥土與水混合產生泥漿，通過泥漿循環，將樁身及底部泥漿、沉渣攜帶至沉淀池沉淀凈化，使泥漿達到一定的黏度、密度、含砂率，以滿足樁身護壁、攜渣、冷卻鉆具、潤滑等施工要求。在滿足現場鉆孔施工所需護壁泥漿量的基礎上，多余泥漿進行固化處理。

4.3 泥漿固化管線布置及匯集在樁機進場施工前，項目部根據場地環境及施工部署要求，按照施工方案科學合理地設置泥漿固化管線。樁機在施工過程中產生的泥漿匯總排放至總泥漿池，可增設沉淀池用以沉淀沉渣。在總泥漿池架設泥漿泵，通過直徑至少為150 mm的輸送管連接至泥漿與生石灰匯集池（集水池），采用電磁流量計控制泥漿輸送量。泥漿與生石灰混合攪拌后，經集水池輸送至壓濾機進行壓榨，產生的清水經引流槽排至清水池。清水池再通過清水泵排放至樁機處循環施工或用于現場噴灑除塵、車輛沖洗等。

4.4 集水池混合攪拌泥漿與生石灰混合攪拌，在集水池中進行融合。

1）泥漿池通過沉淀過濾后，濃度、密度需滿足固化要求。在濃度過低的情況下，應將低濃度泥漿排向循環池循環使用，直至滿足固化要求后，再輸送至集水池。

2）工程現場采用30 t容積的生石灰罐，每天可固化泥漿618 m3。經流量表測得每天消耗生石灰3.75 t，每立方米泥漿消耗生石灰6 kg，生石灰與泥漿充分攪拌融合，經過化學反應，可起到吸水板結的作用。周 莉、閆相明、周星中: 應用廂式壓濾機進行樁基廢棄泥漿固化處理

4.5 廂式壓濾機泥漿壓榨

4.5.1進料壓榨廂式壓濾機過濾部分由按一定次序排列在主梁上的濾板、夾在濾板之間的濾布組成，濾板與濾布相間排列，形成了若干獨立的過濾單元——濾室。過濾開始時，料漿在進料泵的推動下，經止推板上的進料口進入各濾室，并借進料泵產生的壓力進行過濾。由于濾布的作用，固體留在濾室內形成濾餅，濾液由水嘴（明流）或出液閥（暗流）排出。若需洗滌濾餅，可由止推板上的洗滌口通入洗滌水進行洗滌；若需要較低含水率的濾餅，同樣可從洗滌口通入壓縮空氣，穿過濾餅層，以帶走濾餅中的部分水分。

4.5.2清水過濾及泥餅出料

1）通過泥漿壓榨，清水從濾板側邊水嘴流向設置好的水槽，水槽再外排至清水池。

2）經壓榨固化的泥餅通過人工控制按鈕，以每塊濾板5 s的速度松板卸泥，本工程采用1500型程控液壓廂式壓濾機，濾室容積為8 m3，每臺設備有濾板125塊，一次循環可固化處理22.5 m3泥漿，用時1 h，產生7.5 m3泥餅，卸泥時間需要15 min，泥餅落入下方的泥餅堆放場地，定時清運。

4.6 泥餅及清水處理

1）每日通過現場配備的挖機收集泥餅并集中堆放，定期通過渣土車清運至外場指定地點消納，以滿足現場施工要求，也可用于資源繼續加工再利用。

2）經過6級處理的清水可排放至清水池，繼續用于樁基工程循環施工，也可用于現場道路噴灑除塵、洗清等。含有氫氧化鈣的廢水不能直接用于飲用或土壤農業灌溉等，經過藥劑中和處理，并檢測合格后可排放至市政管網。

3）另外，因黏土中堿的質量分數高達2.5%～2.7%，砂巖中堿的質量分數為0.1%～0.3%，在樁基鉆進施工過程，過濾水如長期循環使用，會增加水中堿的質量分數，且在樁基混凝土澆搗過程中，因水泥本身含有K O H、NaOH等堿活性骨料，堿的質量分數過高會影響樁基混凝土的施工質量，使混凝土產生較大的內應力，導致結構破壞，產生裂縫，影響耐久性。參照JGJ 63—2006《混凝土用水標準》，工程用水水質要求堿質量濃度≤1 500 mg/L，堿質量濃度檢測應符合GB/T 176—2017《水泥化學分析方法》中關于KOH、NaOH測定的火焰光度計法的要求。水質取樣不少于5 L，再生水應在取水管（出水口）終端接取，送至實驗室測定，每個月做1次檢測。如檢測水堿質量分數過高，達不到繼續循環使用要求，可加水稀釋，達到要求后方可投入使用。

5效益分析

5.1 社會效益

1）節能環保。泥漿固化施工工法減少了泥漿排放量，土方可再生利用，處理后的水可進行再循環施工，節約了工程用水，很好地保護了環境。

2）文明、美觀。泥漿固化施工工法使施工場區能更好地保持整潔美觀，便于日常場區清理，避免了以前鉆孔灌注樁樁基施工時場地泥漿外溢、環境臟亂的現象，更好地響應文明施工的要求。

5.2 經濟效益現以溫州市甌海區仙巖街道鳳池村城中村改造安置房項目為例，將廂式壓濾機泥漿固化后的土方外運效益與傳統的泥漿外運效益進行對比。經過成本對比分析，溫州市甌海區仙巖街道鳳池村城中村改造安置房工程采用了廂式壓濾機泥漿固化施工工法，與普通泥漿外運施工工藝相比，在沒有影響施工效率的前提下，通過施工工藝，在土方外運的前提下，省去了泥漿外運處理，節約了相關費用支出共計109 571元。可見，廂式壓濾機泥漿固化施工工法具有可觀的經濟效益，有很好的推廣前景。

6結語采用泥漿固化施工工法后，在一定程度上緩解了泥漿外排的壓力，固化后的多余土方可堆放在場地內，進行覆蓋后臨時堆放，節約了成本，保證了施工進度，取得了良好的應用效果。在文明施工要求日益趨于嚴格的當下，廂式壓濾機泥漿固化施工工法為類似有樁基工程的施工項目提供了一種可借鑒的廢棄泥漿處理方法。

1固結技術比選目前，市場上的淤泥脫水技術種類很多。不同技術的工藝特點對比情況，見表1。

按照上述選取原則，經比對較成熟清淤工藝，確定采用機械脫水固結一體化技術。考慮到城市河道清淤現狀對脫水固化處理后的土方含水率、淤泥減量化、占地面積小、節約運輸費等方面要求較高，機械脫水固化處理技術具有明顯的優勢。

2機械脫水設備比選機械脫水設備主要有離心脫水機、隔膜脫水機、疊螺式脫水機、帶式壓濾機等設備。不同機械設備脫水效果，見表2。

合以上分析，根據城市河道清淤現狀，同時考慮工程占地、工期及對周邊環境影響等方面因素，建議采用帶式壓濾機一體化處理工藝進行泥漿脫水，脫水后的泥餅外運填埋或資源化利用。

3淤泥脫水固化處理工藝流程清淤泥漿進入轉鼓式分離機，泥漿在轉鼓式分離機內實現雜質與水的分離，經過粗選后的污水溢流到細篩分離機，再次把污水里的細小雜物與污水分離，被篩選出來的垃圾外運處理。然后污水溢流進入過渡水池由泵輸送至一體化凈水器中，在一體化凈水器內加入絮凝劑加速水和泥的分離，經過設備凈化后的清水溢流到清水儲存回用池，全部用于清潔生產，濃縮后污泥送到帶式壓濾機里面進行固液終端分離，泥餅外運，帶式壓濾機壓濾后的廢水進入污水中和池，清水回流河道，實現封閉循環使用，無任何污染外排。淤泥脫水固化處理工藝流程，如圖1所示。

4淤泥脫水固化處理系統主要構筑物及設備

（1）振動篩。該設備是針對特殊行業設計的泥水分離系統，能夠充分而且有效地將污水和雜物分離開來，篩選效果好，結構簡單，維修方便。

（2）一體化凈水器。該設備能夠充分而且有效地將泥水分離開來，其分離時間縮短到普通沉淀設備的1/3，在此基礎上分離效果可提高30%，對后續的深度處理可以起到關鍵性作用。

（3）污泥帶式壓濾機。污泥帶式壓濾機是連續高效運行的過濾設備，適用于各種懸浮液、泥漿的固液分離，分離效果好，結構簡單，操作方便，安全可靠，廣泛應用于洗沙、化工、陶瓷、染料、制藥、制糖、食品、冶金、紡織、煤炭及環保等行業。

5淤泥脫水固化處理系統技術特點

（1）整個工藝流程的構筑物設計、設備選型充分考慮到耐沖擊負荷及出水水質的穩定性，以確保出水達標。

（2）本設計結構緊湊，占地面積少，流程盡量利用位差，減少動力消耗，節省投資及日常費用。

（3）自動操作，可減輕勞動強度及減少勞動定員，且操作簡單方便。

（4）運行穩定，可以實現初期固液分離→固液終端分離→處理后清水封閉循環回用或達標排放等環保目標。

6結語移動式泥漿脫水固化設備集篩分、絮凝、壓濾于一體。該設備可車載移動，占地面積小，不受季節影響，有利于解決城市河道清淤場地受限的問題。泥漿脫水固化后成泥餅，體積大幅減少，便于運輸，節省運費，壓濾后的清水回流河道不會造成二次污染。

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泥水分離壓濾機處理系統是泥水盾構施工中不可缺少的配套系統，其優質高效運行，可以為盾構持續掘進施工提供保證，本文結合珠海橫琴杧洲隧道工程項目實際情況，進行泥水分離系統主要技術參數的選型計算，兼顧施工需求及文明施工要求，達到濕渣零排放標準。該類問題的探討在以往的文獻中較少探討。

1 討論與計算

1.1 泥水分離設備的組成及工作流程泥水處理系統常規配置主要包括預分篩、脫水篩、一級旋流器、二級旋流器、壓濾機等，輔以制漿、調漿、廢漿轉移、化學藥劑、清水等設備系統，其工作流程為盾構推進前把調制好的新漿送到調漿池，由P1.1泵將泥漿輸送至盾構機開挖倉，泥漿與刀盤開挖下來的渣土混合后形成的泥漿利用排漿泵和中繼泵送到地面泥水處理站，經過泥水分離處理后的合格漿液繼續進行掘進循環，不合格的漿液通過加水和新漿等措施，調整合格后重新供給泥水循環系統，通過循環式的棄漿、補漿確保漿液指標滿足設計的攜渣能力、泵送能力、泥膜形成等技術要求。

1.2 泥水分離設備額定處理量的選擇本項目盾構隧道穿越的主要地層及盾構機主要參數為：盾構掘進機外徑D15.01m，推進速度Vs50mm/min，排泥水側的渣土相對比重S2.5，排漿最大比重1.3，中值粒徑20um，泥水循環系統流量計算主要考慮輸送的泥漿的臨界沉降速度，只有保證了管路內泥漿的流速高于泥漿的臨界沉降速度，才能保證管路不堵塞。對于直徑大于200mm的管路，臨界沉降速度可以按凱夫公式計算。1.04*15.01*1.50.75ln1.25【ln77.922】0.13=17.09167m/s。Vl為臨界流速m/s；d管道直徑m；S渣土相對比重；中值粒徑，um；Cv泥漿中固體物體積占泥漿體積之比。根據凱夫公式，計算出泥漿臨界沉降速度，然后根據流量計算公式可得到臨界沉降流量：17.09167*3.14*15.01*15.01/4=3023m3/h通過以上計算可知，排漿流量約為3023m3/h，則泥水分離設備選型中額定處理量應為3000m3/h，按照以往施工經驗泥水設備分離有效利用率取0.85較為合理，分離設備最大處理量應為3556m3/h。

1.3 泥水分離設備選型中旋流篩分配置盾構施工泥水分離設備常規配置有三個處理單元：預分篩（1~10mm）、一級旋流（74um）及二級旋流（20um或45um）篩分。經過泥水分離設備篩分后和壓濾機壓榨后渣土含水率一般小于30%，滿足干渣外運需求，壓榨出來的清水可以循環利用，以達到廢漿零排放。傳統設計主要存在以下問題：

①74μm以上粒徑占比僅為6.02%。一級旋流處理單元（74μm）因設計切割粒徑大于絕大部分泥漿中的顆粒粒徑，造成分離效果差，存在設備事實上的空轉或者效率低下；

②一級旋流處理單元占用設備空間大，造成空間及場地的浪費；

③一級旋流處理單元設備空轉消耗大量電力，造成投入和產出不成正比；

④增加設備的投入和運維成本；根據顆粒分析結果來看，20μm以下細顆粒分離是本項目泥水處理系統中的關鍵環節，采用最經濟合理的設備選型方案，有利于渣土篩分，減少棄漿量，減小后續處理費用，降低膨潤土、藥劑、電力等物料消耗。主要從以下幾個方面著手。

①提前進行渣土取樣并進行顆粒分析，摸清楚各區間粒徑顆粒在整體出渣中的占比。

②重點考慮淤泥、黏土地層中超細顆粒旋流分離的切割粒徑，提高循環泥漿的質量，減少棄漿量；

③優化設備選型設計。74μm分離粒徑旋流器分離對象為粗顆粒，本項目粗顆粒少，長距離淤泥黏土地層，74μm單元長時間處在空轉狀態。故與二級旋流器重組，選擇中值粒徑為一級旋流器的切割分離點，即20μm。

④增加20μm以下細顆粒處理設備，可以有效將棄漿密度泥漿從1.3g/cm3提高到1.6g/cm3，極大地減少了棄漿量。

1.4 設備選型簡介根據本項目地質情況特點認真進行顆粒分析及選型設計，初步確定由一級初篩單元、二級20μm旋流分離、三級10μm濃縮、高頻脫水篩、渣漿泵及自動控制單元組成，取消74μm和45μm的旋流器切割粒徑設計。整體設計采用標準集裝箱模塊化設計，并聯布置，占地面積小，操作簡單、維修方便、安全可靠。

①預分篩單元（篩分3mm以上渣土，根據不同地層選擇不同篩板配置）。從盾構機排出的泥漿由排泥泵送入預分篩單元進入粗篩分階段。經預分篩篩分，直徑大于3mm的顆粒直接落至設備前段渣土坑。小于3mm顆粒泥漿過流至預分篩收集槽，泵送進入下道工序，即二級處理單元。

②二級處理單元（篩分0.02~3mm）。二級處理單元由脫水篩和旋流器組成，二級重組后的旋流器選用直徑6UHC150切割粒徑0.02mm的旋流器，預分篩收集槽的漿液經過渣漿泵送入二級旋流器進行超細顆粒分離，旋流出來的底部漿液到達脫水篩進行脫水固化，脫水后的渣土含水率小于30%，落至設備前端渣土坑等待外運。旋流器上端溢流出來的漿液（粒徑小于0.02mm）經過管道輸送至沉淀池，經過沉淀后到達調漿池，由P1.1泵輸送至盾構機完成整個泥水循環。

③三級處理單元（提濃）。由于地層中顆粒粒徑非常細且分離后底流帶有黏性，脫水幾乎不可行（糊篩或透篩嚴重），為保證泥水循環系統中的漿液質量，在調漿池入口處或最后一級沉淀池上方設置三級旋流器組，采用旋流濃縮方式將漿液中的細顆粒再次進行提濃分離，即將三級處理的旋流器底流排至廢漿池，溢流漿液返回調漿池進行掘進循環，排至廢漿罐的泥漿比重（比重可達1.5-1.6）保持在一個較高且易調整的狀態，以便進行壓濾處理。

1.5 壓濾設備選型計算壓濾設備的功用就是泥漿在反復掘進循環使用后漿液質量（密度、黏度、濾矢量及泥膜厚度等）不達標時，或細顆粒較多地層旋流篩分設備不能分離出足夠的固相，不能快速將泥漿比重處理到適合掘進需求的技術指標時，需要將由此產生的廢漿進行徹底的固液分離，通過分離出低含水率（23%～27%以下）干渣和清水，以完成干濕分離，便于干渣外運和清水回收利用。壓濾系統主要由壓濾機、空壓機、泥漿泵、泥漿罐及控制系統組成。為提高壓濾效率，可根據實際需要選配助濾劑、絮凝劑等輔助功能單元。本項目采用公司自有壓濾設備，過流面積600㎡，干渣量12m3，為滿足施工需求，需對壓濾機的數量進行核算，具體配置數量計算過程如下。

①計算基礎數據盾構機開挖直徑φ=15.01m；最大掘進速度V=50mm/min，即3m/h；環長 ：L=2m；平均掘進環數n=6環/天；進漿比重ρB=1.10g/cm3；排漿比重ρS=1.35g/cm3；隧道截面積：Se=176.86m2；原狀土比重：ρSM=1.89t/m3；原狀土含水率k1=23%；固體物質干比重ρ1=2.70t/m3；0~30μm占比58.11%，30~75μm占比4.85%，75μm~2mm占比5.37%，大于2mm占比31.67%。

②廢漿量計算每環開挖體積V1=S*L=353.72m3；每環開挖總重量W1=V1*ρSM=668.53t；每環開挖干物質重量W2=W1*（1-K1）=514.77t；每環開挖細微干物質重量W3=W2*58.11%=299.13t；預設廢漿排漿比重ρ3=1.35t/m3；廢漿固含量a1=0.35每環排廢漿重量W4=W3/a1=854.66m3；每環排廢漿體積V2=W4/ρ3=633.08m3；每天排廢漿體積V3=V2*n=3798.48m3；總廢漿量=V2*1923/2=608706.42m3

③壓濾機處理量計算壓濾機濾室有效容積V4=12m3；濾餅含水率k2=25%；濾餅比重ρ3=1.89t/m3；每回次濾餅濕重量W5=V4*ρ3=22.68t；每回次濾餅干重量W6=W5*（1-k2）=17.01t；每臺壓濾機每回次處理廢漿重量W7=W6/a1=46.412t；每臺壓濾機每回次處理廢漿體積V5=W7/ρ3=34.379m3；每臺壓濾機每天工作回次R=14cycle/day；每臺壓濾機每天處理廢漿體積V6=V5*R=481.306m3；所需壓濾機數量A=V3/V6=7.89，即8臺壓濾機。

2 結論根據本項目地質情況特點認真進行顆粒分析及選型設計，初步確定由一級初篩單元、二級20μm旋流分離、三級10μm濃縮、高頻脫水篩、渣漿泵及自動控制單元組成，取消74μm和45μm的旋流器切割粒徑設計。整體設計采用標準集裝箱模塊化設計，并聯布置，占地面積小，操作簡單、維修方便、安全可靠。隨著社會的發展，對工程建設中的文明施工要求越來越高，泥水分離系統作為泥水盾構施工中的關鍵性配套設備，既要滿足盾構正常掘進施工需求，又要滿足高標準的文明施工建設要求，同時還要兼顧安全、經濟、環保等技術要求，而其中關鍵設備的選型更是要充分保證設備對工程項目的適應性，只有滿足了不同項目對泥水分離設備的性能要求，才能做出最適合項目的正確選擇。

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污泥壓濾機，污水經過沉淀處理后會產生大量污泥，既使經過濃縮及消化處理，含水率仍高達，體積很大，難以消納處置，必須經過脫水處理，提高泥餅的含固率，以減少污泥堆置的占地面積。一般大中型污水處理廠均采用機械脫水。脫水機的種類很多，按脫水原理可分為真空過濾脫水、壓濾脫水及離心脫水三大類。本文就國內污水處理廠經常選用 的壓濾機包括帶式壓濾機及板框式壓濾機和離心式脫水機的工作原理、設備選型時需重點考慮的問題以及維護運行成本等作一介紹。

帶式壓濾脫水機帶式壓濾脫水機是由上下兩條張緊的濾帶夾帶著污泥層，從一連串有規律排列 的輥壓筒中呈形經過，依靠濾帶本身的張力形成對污泥層的壓榨和剪切力，把污泥層中的毛細水擠壓出來，獲得含固量較高的泥餅，從而實現污泥脫水。一般帶式壓濾脫水機由濾帶、輥壓筒、濾帶張緊系統、濾帶調偏系統、濾帶沖洗系統和濾帶驅動系統構成。作機型選擇時，應從以下幾個方面加以考慮濾帶。要求其具有較高的抗拉強度、耐曲折、耐酸堿、耐溫度變化等特點，同時還應考慮污泥的具體性質，選擇適合的編織紋理，使濾帶具有 良好的透氣性能及對污泥顆粒的攔截性能。輥壓筒的調偏系統。一般通過氣動裝置完成。濾帶的張緊系統。一般也 由氣動系統來控制。濾帶 張力一般控制在一，常用值為。帶速控制。不 同性質的污泥對帶速的要求各不相同，即對任何一種特定的污泥都存在一個最佳的帶速控制范圍，在該范圍內，脫水系統既能保證一定的處理能力，又能得到高質量的泥餅。帶式壓濾脫水機受污泥負荷波動的影響小，還具有出泥含水率較低且工作穩定、能耗少、管理控制相對簡單、對運轉人員的素質要求不高等特點。同時，由于帶式壓濾脫水機進人國內較早，已有相當數量 的廠家可以生產這種設備。在污水處理工程建設決策時，可以選用帶式壓濾機以降低工程投資。目前，國內新建的污水處理廠大多采用帶式壓濾脫水機，例如北京高碑店污水處理廠一期工程五臺脫水機全部是帶式壓濾脫水機，自投人運行以來情況 良好，所以在二期設備選型時仍然選用了這種機型。

離心式脫水機離心脫水機主要由轉毅和帶空心轉軸的螺旋輸送器組成，污泥由空心轉軸送入轉筒后，在高速旋轉產生的離心力作用下，立即被甩人轉毅腔內。污泥顆粒比重較大，因而產生的離心力也較大，被甩貼在轉毅內壁上，形成固體層水密度小，離心力也小，只在固體層內側產生液體層。固體層的污泥在螺旋輸送器的緩慢推動下，被輸送到轉毅的錐端，經大大改善運行人員的工作環境，因而受到業轉毅周圍的出口連續排出，液體則由堰口溢 界人士的青睞。流排至轉毅外，匯集后排出脫水機。

板框式壓濾脫水機離心脫水機最關鍵的部件是轉毅，轉毅板框式壓濾機是通過板框的擠壓，使污的直徑越大，脫水處理能力越大，但制造及運 泥內的水通過濾布排出，達到脫水目的。它行成本都相當高，很不經濟。轉毅的長度越主要由凹人式濾板、框架、自動一氣動閉合系長，污泥的含固率就越高，但轉毅過長會使性統、側板懸掛系統、濾板震動系統、空氣壓縮能價格比下降。使用過程中，轉毅的轉速是 裝置、濾布高壓沖洗裝置及機身一側光電保一個重要的控制參數，控制轉毅的轉速，使其護裝置等構成。設備選型時，應考慮以下幾既能獲得較高的含固率又能降低能耗，是離個方面心脫水機運行好壞的關鍵。目前，多采用低對泥餅含固率的要求。一般板框式速離心脫水機。在作離心式脫水機選型時，壓濾機與其他類型脫水機相比，泥餅含固率因轉輪或螺旋的外緣極易磨損，對其材質要 最高，可達，如果從減少污泥堆置占地有特殊要求。新型離心脫水機螺旋外緣大多 因素考慮，板框式壓濾機應該是首選方案。做成裝配塊，以便更換。裝配塊的材質一般框架的材質。為碳化鎢，價格昂貴。

濾板及濾布的材質。要求耐腐蝕，濾離心脫水機具有噪音大、能耗高、處理 布要具有一定的抗拉強度。能力低等缺點。國內只有為數不多的幾個廠濾板的移動方式。要求可以通過液家可以生產小型離心脫水機，如果選擇大型壓一氣動裝置全 自動或半自動完成，以減輕離心脫水機，就只能依靠進口，會增加工程 操作人員勞動強度。投資，同時，離心脫水機受污泥負荷的波動濾布振蕩裝置，以使濾餅易于脫落。影響較大，對運行人員的素質要求較高，因與其他型式脫水機相比，板框式壓濾機此一般污水處理廠均不采用離心脫水工藝。最大的缺點是占地面積較大。以北京高碑店但近幾年來，隨著科技進步，離心式脫水機污水處理廠一期工程使用的帶式壓濾機和鞍的脫水技術在國外有了長足進展，例如瑞典山工業污水處理廠使用的板框式壓濾機為例公司生產的螺旋離心式脫水機，作比較高碑店污水廠處理污水量為萬其泥餅含 固率可達以上，而且操作是，污泥產量，干物質，采在全封閉的環境中進行，脫水機周圍沒有任用五臺德國一型帶式壓濾機，何污泥及污水存在，也沒有惡臭氣味，可以每臺壓濾機的基礎占地面積僅為鞍山污水廠處理污水量為萬，干物質，采用六臺板框式壓濾機，每臺壓 濾 機的基礎 占地面積達。同時，由于板框式壓濾機為間斷式運行，效率低，操作間環境較差，有二次污染，國內大型污水處理廠已很少采用。但近年來，國外環保設備生產廠家在該機型上作了大量開發研制工作，使其適應了現代化污水處理廠的要求，如通過系統控制就可以實現系統全自動方式運行，其壓濾、濾板的移動、濾布的振蕩、壓縮空氣的提供、濾布沖洗、進料等操作全部可以通過遠端控制來完成，大大減輕了工人勞動強度。小結根據不同型式脫水機性能的比較分析見表可以看出，不同的污水處理廠在作污泥脫水方案選擇時，應從污泥特性、運行狀況、人員素質、對泥餅的要求以及資金、成本等幾個方面綜合考慮，才能作出相對合理的選擇。

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污水處理所產生的污泥具有較高的含水量，體積仍較大。因此，應進一步采取措施脫除污泥中的水分，降低污泥的含水率，污泥脫水去除的主要是污泥中的吸附水和毛細水，一般可使污泥含水率從96％左右降低至60％一85％，污泥體積減少至原來的1，5—1，10，大大降低后續污泥處置的難度。常用的污泥脫水方法主要有自然干化和機械脫水兩種。污泥的自然干化污泥的自然干化是一種簡便經濟的脫水方法，但容易形成二次污染。它適合于有條件的中小規模的污水處理廠。污泥干化的主要構筑物是干化場。干化場可分為自然濾層干化場與人工濾層干化場兩種。干化場脫水主要依靠滲透．蒸發與撤除。影響干化場脫水的因素如下：

(1)氣候條件。如當地的降雨量、蒸發量、相對濕度、風速和年冰凍期。

(2)污泥性質。如消化污泥中產生的氣泡、污泥比阻等。污泥壓濾機機械脫水一般大中型污水處理廠均采用機械脫水。機械脫水的基本原理都是以過濾介質兩側的壓力差作為推動力，使污泥中的水分被強制通過過濾介質．形成濾液排出，而固體顆粒被截留在過濾介質上成為脫水后的濾餅，從而實現污泥脫水的目的。國內污水處理廠常用的有壓濾機和離心式脫水機。

1、帶式壓濾脫水機帶式壓濾機是連續運轉的固液分離設備．污泥經絮凝，重力脫水．低壓脫水和高壓脫水后，形成含水率小于80％的泥餅，泥餅隨濾布運行到卸料輥時落下。帶式壓濾脫水機是由上下兩條張緊的濾帶夾帶著污泥層，從一連串有規律排列的輥壓筒中呈S形經過，依靠濾帶本身的張力形成對污泥層的壓榨和剪切力，把污泥層中的毛細水擠壓出來，獲得含固量較高的泥餅，從而實現污泥脫水。一般帶式壓濾脫水機由濾帶．輥壓筒．濾帶張緊系統、濾帶調偏系統．濾帶沖洗系統和濾帶驅動系統構成。機型選擇時，應從濾帶．輥壓筒的調偏系統，濾帶的張緊系統，帶速控制等幾個方面考慮。帶式壓濾脫水機受污泥負荷波動的影響小．還具有出泥含水率較低且工作穩定能耗少、管理控制相對簡單，對運轉人員的素質要求不高。目前，國內新建的污水處理廠大多采用帶式壓濾脫水機。

2、離心脫水機離心脫水機主要由轉轂和帶空心轉軸的螺旋輸送器．差速器等組成。污泥由空心轉軸送入轉筒后，在高速旋轉產生的離心力作用下，立即被甩人轉轂腔內。污泥顆粒比重較大，因而產生的離心力也較大，被甩貼在轉轂內壁上，形成固體層；水密度小，離心力也小，只在固體層內側產生液體層。固體層的污泥在螺旋輸送器的緩慢推動下，被輸送到轉轂的錐端，經轉轂周圍的出口連續排出．液體則由堰口溢流排至轉轂外．匯集后排出脫水機．達到泥水分離的目的。離心脫水機最關鍵的部件是轉轂．直徑越大，脫水處理能力越大，但制造及運行成本都相當高．很不經濟。轉轂的長度越長，污泥的含固率就越高，但轉轂過長會使性能價格比下降。使用過程中，轉轂的轉速是一個重要的控制參數，控制轉轂的轉速，使其既能獲得較高的含固率又能降低能耗．是離心脫水機運行好壞的關鍵。離心脫水機的優點是主機體積小．單機處理量大，由于不需沖洗濾帶，輔助設備也最少，能長期自動安全運行，操作管理簡便，基本沒有異臭味散發，占地面積小。其缺點是噪音大．能耗高．要有較高的維修技術，適用于大型污水處理廠。

3、板框式壓濾脫水機

板框壓濾機工作時．靠壓力將一定數量的濾板加以固定，濾板表面包有濾布．當緊壓在一起時，就形成了一連串相鄰的泥室，泥水進入泥室后．在一定壓力的作用下，液體被擠出濾布流走，固體物則被濾布阻擋在泥室內．形成含水率很低的泥餅．達到脫水目的。板框壓濾機主要由凹入式濾板．框架、自動一氣動閉合系統測板懸掛系統．濾板震動系統．空氣壓縮裝置．濾布高壓沖洗裝置及機身一側光電保護裝置等構成。設備選型時，應考慮以下幾個方面：對泥餅含固率的要求：一般板框式壓濾機與其他類型脫水機相比，泥餅含固率最高．可達35％；框架的材質；濾板及濾布的材質：濾板的移動方式；濾布振蕩裝置，以使濾餅易于脫落。

通過介紹．可以看出機械脫水是現階段污泥脫水的主要方法。常用的機械脫水設備可以根據實際情況來進行選擇。

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1.1背景南國中心二期項目位于武漢市江漢區解放大道與江漢北路交叉口處，西臨規劃道路及建設中的一期工程，南臨解放大道，東臨江漢北路。基底面積約45 808m2，地上總建筑面積約20．68 × 104m2，地下總建筑面積約9．48 × 104m2。基坑總面積約31 268m2，整個基坑開挖深度5．55 ～ 17．75m，項目由從場地內部穿越的地鐵2號線，將整個場地劃分為南北兩區(北側區域基坑面積約9 530m2，南側區域基坑面積約21 738m2)。該工程計劃在6個月內完成三軸攪拌樁、地連墻、灌注樁、高噴、內支撐的90%工程量。其中地下連續墻和樁基施工將產生大約70 000m3廢棄泥漿，如果采用傳統抽排和運輸方式，不僅污染嚴重，而且經濟成本較高。項目地處漢口城市中心，周圍交通擁堵嚴重，文 明 施 工要求高，禁運時間長。泥漿外運手續麻煩，價 格 高 昂。施 工場地有限，采用過去的老方法機械翻曬至自然晾干，效率低且不環保，并且機械翻曬成本高，不利于項目成本管理，且不能滿足施工要求。通過城建基礎工程施工成本分析對比，鉆孔過程中產生的廢漿外運綜合成本(直接費用和間接費用)將占施工總成本2%～ 4%(不考慮鉆孔過程中可以直接外運的渣土費用)，且對施工場地、環保文明無法保證;如果采用泥漿壓濾機處理后其綜合成本(直接費用和間接費用)只占施工總成本的1%～ 2%(不考慮鉆孔過程中可以直接外運的渣土費用)，且現場文明施工形象能有很大提高和保持，也可以滿足在狹小場地及復雜環境下的施工要求。

1.2研究目的全場統一制漿，以減少因管理混亂而導致的泥漿浪費;盡可能優化泥漿的配比，減少膨潤土或黏土的的使用量，以降低鉆孔中使用泥漿的成本;減少泥漿排放和處理廢泥漿數量，降低排污費用，減少對環境的影響;盡可能將廢棄泥漿回收處理后再利用，以提高泥漿的利用率;將泥漿固液分離，使過濾出來的水經處理后達到城市污水排放要求，減小污染。采用廣州綠達環保機械有限公司生產的帶式分體壓濾機進行泥漿凈化處理。集中收集樁基礎廢漿，然后添加外加劑還原經過絮凝，最后經擠壓脫水完成泥水分離。

2壓濾機處理泥漿的優點

2.1自動化程度高濾帶的驅動速度可根據污泥的進料量進行調整，1臺設備1h可處理80 ～ 100m3泥漿，實現泥水分離，壓出來的水清澈，可以循環使用、排放。

2. 2連續運行一體化的設計理念保證了系統能夠連續運行，各部件都可以單獨調試，方便使用、調試、維護。操作簡 單，只 要 按 一個按鈕，設備24h全自動運行，工人勞動強度低。

2. 3運行費用低由于采用了自動進料系統和雙帶式結構，可以降低絮凝劑消耗量，而且重力脫水段的采用和壓榨輥之間的剪切力布置，大大降低了能耗。

2. 4脫水效果好獨特的濾帶張緊裝置使得系統能夠充分利用濾帶的張力，從而獲得更好的壓榨效果;上、下濾帶分別設置的清洗系統保證了濾帶的再生性;上、下濾帶的選擇與布置增強了機器的性能。設備操作簡單，處理能力大，污水凈化速度很快，排泥管排出的泥渣經過泥漿凈化系統處理，變成泥餅(含水率20%～ 25%左右，手抓不出水)，方便打包運輸處理后出來的碴土運送到指定的棄碴場堆放。過濾完以后完全可以實現“把污水化清泉”的程度。

2. 5整機壽命長相關標準規定帶式壓濾機的主機壽命不低于10年，設計安全系數取得較大，使用壽命長。總之，帶式泥漿壓濾機在基礎工程施工中的研究與應用，是具有十分廣闊的推廣應用市場前景。

3泥漿凈化處理技術

3. 1帶式泥漿壓濾機廢棄泥漿集中收集→輸送至站內儲存箱→添加外加劑進行還原及絮凝分離→輸送至脫水壓濾機→泥餅與水分離→泥餅經過皮帶輸送機送入渣土臨時集中堆放場→廢水集中到集水池然后循環利用→處理完成(圖1)。

通過工藝現場試驗，進一步驗證了此工藝的可行性和高效性。并編制了帶式泥漿壓濾機技術規程，使此工藝更好地達到設計目標及使用效果，為現場施工提供技術指導。

3.2帶式泥漿壓濾機操作流程

3.2.1收集采用鐵皮箱進行泥漿統一制作、循環、廢漿收集，然后通過輸送管道至處理站，經過泥漿凈化機的預處理然后收集到濃漿池。

3. 2. 2還原采用泥漿泵把濃漿池的廢漿轉運至原漿池，通過添加外加劑硫酸亞鐵(配合比(FeSO4(kg)1∶水(L)2)) ，經攪拌均勻后輸送至四級沉淀池。

3.2. 3絮凝廢漿經過四級沉淀后，一部分水形成清液排除，剩 下 的經過添加外加劑聚丙烯酰胺(配合比(PAM(kg)0．32∶水(L)300))形成污泥，送至螺旋混凝機。

3.2.4機械擠壓污泥經過機械擠壓，形成泥餅和水。泥餅經皮帶機輸送至棄渣場，水經過收集用于施工或排入城市污水管網。

3.2.5施工中遇到的問題應對措施及注意事項

(1)為保證帶式壓濾機的運行安全，設置如下保護。上、下濾帶各設一個濾帶跑偏探頭，當濾帶跑偏一定程度時，感應器產生報警聯鎖停機，保護濾帶不被劃壞。機器兩邊各設一個纜繩急停開關，以保證緊急情況下機器不被損壞。

(2)重力脫水區濾水通道不暢。在壓濾機運行一段時間后，重力脫水區濾帶上集水，滲出水無法透過濾帶，造成預擠壓區從濾帶兩側流失泥水混合物的現象。這是由于重力脫水區濾帶下面的母液接收托盤積泥太多，脫水通道受阻，影響濾帶正常濾水所致。因此應要求操作人員在每次出泥結束后清理上、下托盤內的積泥，以保證滲出水順利透過濾帶。

(3)濾帶跑偏后的糾偏。

①當下濾帶 正 常，上濾帶有折疊現象時。將 下 濾 帶 的張緊壓力調至微壓或為0，上濾帶張緊壓力正常，人工強制復位，強制使上糾偏探頭處于該糾偏的位置，運行壓濾機，上濾帶前進過折疊區后，各處操作都恢復原來的狀態即可，上、下濾帶的張緊壓力也恢復到原來的數值。

②當上濾帶 正 常，下濾帶出現折疊跑偏時。降 低 上 濾帶張緊壓力至微壓或0，下濾帶張緊壓力正常，人工強制復位，強制使下糾偏探頭處于該糾偏的位置，運行壓濾機，下濾帶前進過折疊區后，各處操作條件恢復到原來狀態，上、下濾帶張緊壓力亦恢復到原來正常數值。

③當上、下濾帶都跑偏且有一條濾帶出現折疊時(一般為上濾帶)，先強制上、下濾帶復位，下濾帶張緊壓力調至微壓或0，上濾帶張緊壓力正常，一人強制使上濾帶糾偏探頭處于糾偏位置，另一人強制使下濾帶糾偏探頭處于糾偏位置，運行壓濾機至上濾帶前進過折疊區后，下濾帶張緊壓力提高至正常值，等上、下濾帶都走到正常位置后，各參數都調至正常。

(4)絮凝劑制備站排出口堵塞。由于剛開始處于加料速度和進水速度匹配的摸索階段，有時進料快加水慢，而有時進料慢加水快，實踐證明這兩種情況都不能滿足要求。第1種情況會造成前期進料多，后期只進水不進料，進料太快造成絮凝劑粉末不能及時溶解而結塊，結 塊 的 絮 凝劑將不再溶解，聚積后最終導致出料管堵塞。第2種 情 況，水已加足時絮凝劑仍未加夠，造 成 濃 度低，后加的絮凝劑由于無高壓水沖入同樣會結塊聚積堵塞排出管。經反復試驗改變下料漏斗下料口的大小，已 摸 索成功使下料量和進水量匹配的辦法，滿足了處理廠配制絮凝劑的要求，堵塞的管道也已經疏通。

(5)處理濾帶被糊問題。冬天污泥活性變差，出泥時加大了絮凝劑的投加量，由此易造成帶式壓濾機的濾帶被糊。采用膠管前面加硬管再加變徑頭，增加沖洗水流速的辦法從正反兩面清洗上、下濾帶，取得了明顯的效果。

(6)安全保證及環境保護措施。

①在每次設備運轉完畢后都必須將空壓機集氣罐、減壓閥過濾罩、帶式壓濾機氣動三聯件內的水放凈，下一次開機前一定將放水處擰緊，保證不漏氣，否則開機后因空氣壓力低很快就會造成濾帶跑偏，從而使濾帶折疊，嚴重影響濾帶壽命。

②要求對氣路及氣動元件經常進行檢查維修并及時更換，才能保證系統正常運行。

③所有機械設備、電路都應定期檢查，防患于未然。④加強人員管理，無證人員嚴禁操作。

4結論

4.1經濟效益本工程按照計劃工期6個 月，灌注樁和地連墻產生70 000m3泥漿，然后根據泥漿外運總體成本費用及采用泥漿凈化系統后的成本費用做了對比。

(1)處理廢漿成本。①外加劑費用:按照7元/m3計算，合計49萬元;②人工費用:按照一個班長搭配兩個雜工計算，月工資(6000 + 4500+ 4500)= 1.5萬元，合計9萬元;③設備費用:36萬元;④設備損耗費用(網):按照3個月損耗一塊，將使用2塊，一塊2.8萬元，共計5.6萬元;⑤電費:按照5元/m3計算，合計35萬元;⑥處理成渣土后外運費用:按照140元/m3計算，經過處理后70 000m3泥漿將產生30 000m3渣土。合計420萬元;⑦共計產生成本:49 +9 +36 +5．6 +35 +420 =554．6萬元。

(2)泥漿外運成本。泥漿外運成本:按照140元/m3計算，合計980萬元。

(3)節約成本。節約成本=泥漿外運成本－處理廢漿成本= 980萬元－554．6萬元=425.4萬元。以上只考慮處理廢漿的經濟效益，未考慮由此對現場文明施工方面帶來的隱形效益。

4.2社會效益經該工藝泥水分離后產生的渣土可以采用渣土車直接外運(其含水量僅為8%)，水可以直接排進下水道。該設備的運用，減小了工程投資，現場占地少，連續生產較強，使用的輔助設備相對較少，對操作人員技術要求不高，易操作，易管理。給現場安全文明施工帶來了顯著的成效，且經濟效益較好。

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