introductory

焦作煤業(集團)開元化工有限責任公司(以下簡稱“開元化工”)成立于2009年10月，隸屬于河南能源化工集團。受“新冠肺炎”疫情的嚴重影響，下游產品開工無力，市場嚴重萎縮，燒堿價格跌到1500元/t，公司經營日趨艱難，虧損壓力巨大。為了緩解壓力、沖出困境，開元化工結合當前嚴峻形勢，在生產中全面開展“深挖內潛求生存，節能降耗圖發展”活動，積極調動每一名員工的積極性，號召全體員工與企業同呼吸共命運，積極樹立廠興我榮、廠衰我恥的思想理念。在生產中從節約一度電、一滴水、一張紙入手，減少生產開支和非生產性費用支出，從強化現場管理杜絕跑冒滴漏，加強三廢回收利用降低生產成本，定目標、定任務，做到分廠、科室有目標，崗位、班組、人人有任務。全面開展節能改造活動，達到節能減排降耗的目的。同時啟動第2期環氧氯丙烷裝置，引進其他企業盤活該項目，使企業在重重困難面前走出一條解困脫困之路，極大地增強企業抗風險能力。

1節能降耗節約生產成本，全員努力提高資源利用率

1．1節約用電節約用電主要包括照明、空調、電腦、打印設備、飲水機及會議室、走廊、路燈、生活區宿舍、餐廳等用電。

(1)照明用電分級管理。開元化工所有辦公場所、公共區域的路燈、走廊燈及生產裝置區照明要根據光照變化和實際需要開關照明燈，白天日光充足情況下一般不開燈或分區開燈辦公，杜絕“長明燈”;同時根據現場照明情況，將全廠照明分為四級管理:一級為生產、辦公區域操作辦公必要照明;二級為生產、辦公區域操作辦公非必要照明;三級為門崗、生活區必要照明;四級為餐廳、車房、磅房區間照明。根據照明使用情況分區域、分時間停送，既要保證照明需要，又要最大程度節約用電。

(2)空調定時管理。燒堿裝置中控及調度室由生產技術部安排人員管理，餐廳、職工宿舍、澡堂由綜合辦公室負責安排人員管理，辦公室由部室專人負責。空調定時開關，空調運行時關閉門窗并合理設置空調溫度，嚴禁房間無人長時間開空調，做到人走即關閉空調。

(3)用電定額定量管理。根據工作需要對各分廠、部室、餐廳、門崗、宿舍定額用電指標，安排專人負責，加強管控，超罰節獎。企管部每月26日抄表，按照定額進行考核，超出部分按0．85元/(kW·h)收取電費并納入內部市場化考核。

1．2節約用水為了加強用水管理、節約資源、防止浪費，增強全體員工的節約用水意識，使其自覺愛護用水設施與設備，提高水資源的循環利用率，做到“隨用隨關”“隨手關水”“人走水關”，防止“常流水”，禁止浪費水資源，發生漏水及時處理。同時建立節水管理機制。各部門建立健全用水原始記錄和統計臺賬，分配用水定額計劃，定期檢查、定期考核，發現隱患及時整改，并將節水工作納入月度考核，全面防止水資源的損失和浪費;同時提高污水處理回用率，減少新鮮水消耗。

1．3節約打印用紙為節約打印用紙、防止浪費，增強科室員工辦公的節約意識，自覺愛護打印設施與設備，提高打印用紙的循環利用率，做到“打印機隨用隨開”“能不打印就不打印”“打印時盡量雙面打印”，防止“不必要的打印和單面打印”，禁止浪費打印紙資源。同時各部室定量打印用紙，節獎超罰。

2加強現場管理，杜絕跑冒滴漏，達到降耗增效的目的通過樹立“一個漏點就是一個隱患”的安全管理理念，及時消除現場跑冒滴漏情況，減少環境污染，實現環保清潔生產，達到降耗增效的目的。

2．1制定現場管理泄漏標準標準要求靜密封點泄漏率≤0．5‰，動密封點泄漏率≤2‰，最終目標:靜、動密封點泄漏為零。全廠主要生產車間全部設備完好率達到90%，主要設備完好率達到95%。全年無重大設備事故。

2．2嚴格執行考核機制機電部設立考核驗收小組，每月組織人員對各分廠無泄漏創建工作進行一次檢查、考核。對現場漏點的發現及治理周期均制定有詳細考核細則，對漏點發現不及時，對規定周期內漏點未處理完成，或者采取有效管控措施的均嚴格納入考核。各分廠依據方案要求開展相應檢排查以及治理工作，每月針對泄漏點排查、治理情況開展考核工作。及時更新數據，保證動靜密封點數、泄漏點數的準確性與及時性。機電部將對現場進行抽查，發現實際情況與統計數據不符的按照考核標準進行考核。

2．3實施效果通過強化現場管理活動，有效改善了開元化工生產裝置泄漏率、設備完好率、設備現場面貌，實現了清潔設備、場地干凈、設備標牌清晰、管道標志色彩清晰;設備管道不漏水、不漏汽(氣)、不漏風、不漏油、不漏料等目標。有效避免了物料浪費，改善了生產現場環境面貌。同時有效控制了設備故障率，提高了設備的運轉效率，保障了生產安全;有效降低了生產成本，從而實現最小的環境影響、最少的資源浪費，達到“杜絕跑冒滴漏，降耗增效、降低生產成本”的目的及要求。

3全面回收利用生產副產物和廢氣、廢水、廢渣，節能減排爭創效益開元化工為降低生產成本，充分利用生產中排放的氫氣、一次蒸汽冷凝水、副產蒸汽、高鹽廢水等副產物及廢氣、廢水、廢渣，并將其回收利用，形成閉環產業鏈。每年可增加大量經濟效益、降低大量生產成本、使企業效益最大化。

3．1氫氣的綜合利用開元化工20萬t/a離子膜法燒堿裝置在生產中產生5700萬m3氫氣，除生產鹽酸外，有剩余氫氣量達到5126萬m3直接排空。大量富余氫氣放空以后，造成巨大的資源浪費。開元化工根據可利用氫氣的具體情況，建設1套10t/h燃氫蒸汽鍋爐裝置和1套氫氣液化充裝裝置，回收利用氫氣燃燒產生的熱量生成蒸汽，剩余的氫氣全部液化充裝到罐內進行銷售，即可解決生產上需要蒸汽的要求又可以有效利用氫氣，起到回收利用、變廢為寶、節能降耗、降低生產成本的作用，其中氫氣鍋爐每年創效1131．12萬元、氫氣充裝站年增效益1080萬元，為公司創造了較大的經濟效益，有效緩解市場帶給企業生產的經營壓力。

3．2副產蒸汽的回收利用開元化工目前使用的是5臺合成、冷卻二合一合成爐。合成生產1t鹽酸可以產生2522MJ的反應熱，利用合成爐自身廢熱回收利用功能，每臺合成爐每小時副產壓力0．15～0．25MPa的蒸汽2．5t。正常生產時運行3臺合成爐，每小時副產蒸汽7．5t。原設計的1臺溴化鋰機組消耗蒸汽4．2t/h，同時還開啟運行螺桿機組補充制冷量，一方面需要消耗大量動力電，增加生產成本;一方面有3．3t/h蒸汽直接排空，造成能源浪費。為此，開元化工在原有工藝流程的前提下，利用協調安裝集團內其他單位閑置的C－360AST和XI－330兩臺溴化鋰機組，將副產排空蒸汽全部利用，做到3臺溴化鋰機組開備有序，避免運行螺桿機組運行消耗的大量動力電，實現副產蒸汽的全面回收利用，達到降低動力電消耗的目的。副產蒸汽一項每年可節約電費190．08萬元;同時，回收冷凝水按純水回用到生產系統內，每年可創效52萬元。以上兩項每年節約創效合計242．08萬元。

3．3一次蒸汽冷凝水的回收利用在生產過程中，使用一次蒸汽產生了大量冷凝水，如果通過排水溝全部排走，會浪費大量的熱量能源。為提高蒸汽利用率，降低生產成本，開元化工將一次蒸汽冷凝水收集代替純水再利用，變廢為寶，達到節能減排，降低生產成本的目的，可回收13萬t/a蒸汽冷凝水。冷凝水回收能夠產生很大的經濟效益，并大大節省水資源、蒸汽消耗，減少污水排放及治理費用，經濟效益達到117萬元/a。

3．4生產現場酸霧及堿霧與氯堿生產廢水綜合處理及回用在生產過程、酸堿儲存、罐裝過程中經常產生酸霧及堿霧。為了滿足環保要求，開元化工在酸堿罐區及生產場所新增安裝了尾氣吸收裝置。利用負壓將酸霧、堿霧通過管道送到尾氣吸收塔，采用水吸收酸霧或堿霧，使其變成酸性水或堿性水后，送入企業的污水處理裝置，與氯堿生產產生的廢水(主要是樹脂塔再生水及純水交換產生的酸堿水，每天約600t) ，在污水處理站進行綜合處理，處理合格后的廢水儲存在儲水罐內，通過管道應用到生產場地衛生清理、廁所沖洗、植物綠化、道路和露天場地的噴灑;同時結合環保灑水車噴灑工業區內的交通道路上，增加空氣濕度，降低空氣中灰塵的含量，有效控制霧霾的形成及對環境造成的危害，同時節約排污處理的費用。

3．5廢硫酸的回收利用來自電解工序的濕氯氣在干燥塔內與質量分數為98%的濃硫酸逆向充分接觸，將氯氣中的水完全吸收，干氯氣通過氯氣壓縮機壓縮，在一定溫度下液化為液氯。而濃硫酸吸收水分后，其質量分數逐漸降至73%時，放入廢硫酸儲槽儲存，最后直接廉價出售。下一步將采用增加廢硫酸提純凈化新工藝，可將此部分廢酸提純合格后回用到濕氯氣干燥塔內，形成閉環循環使用，充分利用硫酸資源，達到增效降耗的目的。

3．6廢渣的回收利用

(1)在鹽處理中通過壓濾機過濾后產生的鹽泥，其主要成分為硫酸鋇、氫氧化鎂、碳酸鈣、可溶性鹽及其他不溶物，是制作水泥的一種原料。開元化工通過下料倉將鹽泥收集成堆，定期裝車直接送到集團內部水泥廠生產水泥，實現內部循環利用，達到減排增效的目的。

(2)芒硝收集裝包，直接銷售外部單位制作元明粉。

4加快技術進步，優化生產工藝

4．1建立完善環氧氯丙烷、環氧樹脂配套環保設施，處理有機廢液、廢渣，達到減排增效、節支降耗的作用開元化工環氯環氧項目原設計沒有配套環保設施，環氯環氧項目生產過程中產生的固、液態危廢6025t/a，其中液態4802．45t/a、固態1223．5t/a。必須運到指定處理站處理，處理危廢費用昂貴。為節約生產成本，新增1套新型臥式焚燒爐，利用副產氫氣作為熱源用于處置環氯環氧項目產生的固、液態危廢，每年可節約處理危廢費用352萬元。

4．2設備冷卻循環水的工藝優化原運轉設備冷卻循環水為一次水，使用過程中容易結垢，堵塞設備本身自帶冷卻管件及機械密封，導致機械密封缺水或因水垢進入到密封面造成磨損漏液，嚴重影響生產的正常運行，同時產生大量生產廢水，增加污水處理及排放。開元化工在現場空余場增設3個64m3密閉地下儲存水池，將崗位運轉設備循環水通過管道集中收集到儲存水池，使用閉式循環泵及循環管路用于運轉設備冷卻循環水，利用液位控制系統自動補充純水或一次蒸汽冷凝水，供運轉設備冷卻循環水閉環使用。改造后不但優化運轉設備循環水系統，避免了設備事故，同時節約了一次水的消耗，減少了生產廢水的形成及排放。此項技改每年節約一次水9．6萬t，約合17．28萬元，同時節約污水處理及外排費用。

4．3利用氯氣尾氣回收裝置，快速生產巴氏消毒液液氯包裝尾氣處理系統是將液氯包裝尾氣回收到尾氣吸收塔，在吸收塔內與氫氧化鈉逆向接觸反應生成次氯酸鈉，質量合格后銷售。由于疫情嚴重，開元化工立即利用回收裝置大量生產次氯酸鈉產品(巴氏消毒液) ，免費向疫情區捐贈高濃度巴氏消毒液160t和成本價向社會供應，為國家抗擊疫情貢獻一份力量。

4．4改造氯壓機溫度儀表吸取外單位的氯壓機溫度儀表管理經驗，對氯壓機溫度儀表進行改造，現使用的溫度探頭為雙PT100測量形式，計劃增加氯壓機溫度儀表測量，加入聯鎖，更改為二選二聯鎖(只有2個溫度測點同時達到聯鎖值，才會引起氯壓機跳車) ，提高氯壓機設備運行的穩定性，避免因儀表誤報造成系統停車。

4．5在鹽水系統增設在線監測儀在鹽水系統增設在線監測儀，能夠及時準確地監測到鹽水指標的波動，指導操作人員及時操作調整，降低輔料消耗和系統中鈣鎂雜質的含量，延長離子膜使用壽命，同時提高電解效率;在保證鹽水質量的同時，降低了化驗員的勞動強度。

4．6采用先進的電解整流控制系統開元化工整流系統現用的整流控制柜有8臺，一拖二，現已運行近9年。因設備長期在高溫、震動環境中持續運行，導致整流系統性能下降、元件老化、運行信號丟失、失真，造成非計劃停車次數逐年增加，無法保證整流系統穩定運行。為此，開元化工在2019年6月將整流系統優化升級為KＲ－12D型穩流控制柜，采用KＲLZ－GMC－3．0光脈沖全數字穩流控制器加PLC的結構，通過采用先進的新型整流控制系統，配備數字化、智能化控制系統，性能先進，運行可靠。可確保20萬t/a離子膜法燒堿生產裝置安全、穩定運行。可有效避免和減少整流系統非計劃停車，減少非計劃停車造成的損失。

4．7自然循環膜極距電解槽技術改造與應用開元化工現有膜極距電解槽8臺，在2017年運行已滿7年，由于設備長期運行已出現陰陽極網破損而造成離子膜扎破、槽電壓上升、電流效率下降、離子膜更換數量增加等問題。經過同行業對比和專家探討，認為造成這種現象的主要原因還在于電解槽槽體結構。通過與設備廠家溝通，決定將8臺電解槽逐次分批進行整體膜極距技術改造，重涂單元槽的陰陽極涂層，更換極網、相關配件及離子膜。該項目自2018年1月開始逐批逐次改造，目前已經改造7臺，經生產運行及數據分析，最后驗收通過。改造后運行數據顯示:電解槽離子膜使用壽命有了很大的提升，電解槽離子膜扎膜率基本為零，換膜率下降，槽電壓也相對平穩，槽溫明顯下降，每年可節約生產成本308萬元，有效地保證了設備的安全穩定運行，充分起到了節能降耗的目的。

5嚴格零材、備件管理，節約生產成本投入

(1)根據生產需求情況及時對各分廠材料費核定定額目標，嚴把審核關真正做到按需發放，目標考核，每月按照標準對分廠進行內部市場化考核，同時制定激勵考核制度，節獎超罰。

(2)全面加強小改小革、修舊利廢活動，充分利用舊閥門、舊材料，降低生產投入。開元化工在修舊利廢方面加大宣傳力度，完善考核獎懲，讓員工全面了解修舊利廢工作開展的必要性;同時，通過生產市場化與個人收入掛鉤，確保調動員工的積極性，堅持有舊的不用新的，能維修的不投入新的，能自修的不外委等原則，加大修舊物資的復用率，減少材料費投入，真正有效地減少生產材料費用的投入。

(3)全面梳理長期閑置積壓物資明細，利用開元化工內、外部資源調劑力度，通過一切渠道做到能調劑的不購置，大力減少庫存物資，全面減少生產不必要投入，全力降低生產投入成本。(4)根據市場變化及價格走勢，控制原料氯化鈉購入價格，從源頭降低原料采購費用，有效降低生產成本。

6加強設備管理力度，減少維修費用，避免非計劃停車

(1)加強預防性檢修和日常性點檢定修工作。首先在檢維修中落實主體職責、明確責任、具體分工，提升設備檢維修質量。提前落實設備檢修計劃、具體檢修內容、制定設備檢修方案、核實設備檢修材料，明確檢修工作標準與周期，定期對重要設備進行全面的排查，發現問題及時處理。做好設備現場排查工作，根據設備運行情況制定預防性維護工作計劃，結合實際和對設備修理進行分類，按先急后緩的原則對設備有計劃有序地進行檢修。

(2)加強對重點設備的管理，完善重點設備監控系統。每月定期開展全面的系統專項排查工作，確保設備故障早發現、早處理，避免造成設備故障的擴大和損害加劇，減少設備維修費用。

(3)做好點檢定修工作，把設備維護保養好，嚴格按檢修周期進行檢修，確保設備穩定運行，備用設備完好備用，減少因設備問題造成降負荷或停車。

(4)建立和完善維修技術人員考核機制，提高維修人員技能水平，減少設備外委檢修，減少外委維修費用，嚴格控制設備大修費用。7開展多種銷售方式，拓展銷售渠道，提升產品售價，增加企業收入首先根據市場需求保證產品供應給長期合作的固定的大客戶，積極發展以焦作為核心向四周輻射的穩定客戶，同時發展以新鄉、安陽、鶴壁等地區的燒堿自提用戶，確保銷量穩定。建立價格對標機制，通過與相距較近的同行及集團公司內部的永銀化工開展行業對比產品售價，指導銷售，提升產品銷售收入。其次加大副產品銷售力度，尋求新的效益增長點。開元化工目前主要副產品為氫氣、次氯酸鈉和消毒液，根據不同用戶采取靈活的銷售模式，加大拓展銷售渠道，最大化提高產品售價，增加資金收入。

8延伸產品產業鏈，平衡氯氣，保證氯堿裝置滿負荷生產開元化工20萬t/a離子膜法燒堿裝置每年生產17．75萬t液氯，合成鹽酸消耗液氯1．86萬t，其余15．89萬t液氯對外銷售，是河南地區最大液氯銷售企業。下游客戶若出現開車不足時，將嚴重影響開元化工的生產經營，甚至會出現停產局面。開元化工為平衡氯氣、延伸氯堿產品產業鏈，增強企業市場競爭力，立足自身建設了1套20kt/a三氯氫硅裝置、1套30kt/a環氧氯丙烷裝置、1套40kt/a環氧樹脂裝置。同時同一墻之隔的焦作市華得瑞化工有限公司100kt/a氯化石蠟項目有機結合，實現完整的循環經濟產業鏈。徹底解決了生產中氯平衡制約生產的瓶頸，有效規避外圍液氯市場對開元化工生產經營的影響，實現20萬t/a離子膜法燒堿裝置滿負荷運行，同時避免了液氯運輸對環境產生的危害性。

9盤活閑、停裝置，充分利用現有資源增加收入

9．1啟動第2期環氧氯丙烷裝置第2期項目環氧氯丙烷和環氧樹脂生產裝置在2015年8月建成后，由于受市場原因，一直停置，現市場價格節節攀升，而燒堿價格屢創新低，為減虧增效，開元化工全力以赴抓機遇，為實現解困脫圍，上下齊心創奇跡，在2020年5月18日，將30kt/a環氧氯丙烷裝置順利投產成功，該項目與20萬t/a離子膜法燒堿裝置形成循環經濟產業鏈，使企業產品結構更加合理，經營效益更加突出，有效地增加了企業的市場競爭力和抗風險能力。

9．2引進其他企業盤活二期環氧樹脂項目由于環氧樹脂生產技術發展較快，在設計時裝置技術已經落后，導致生產成本居高不下，產品品種與市場脫節，造成該裝置閑置。為盤活該裝置，開元化工積極與國內知名涂料生產公司合作，將40kt/a環氧樹脂生產裝置租賃給其他公司，由其他公司負責技術改造、生產經營及銷售。目前，該裝置已達標達產，成功生產出優質產品。為公司盤活閑置、停置裝置，提高資源利用率，增加企業收入走出新的路子。

10結語開元化工綜合利用自身優勢，采取多種方式節水、節電，降低生產成本;全面回收生產中的副產品及廢氣、廢水、廢渣并充分利用，為節能降耗、減排增效作出巨大貢獻;同時，將產品與工業園內其他企業生產有機結合起來，形成有機循環產業鏈，為企業經濟效益創造更大的價值。抓住機遇全力攻關，快速生產出環氧氯丙烷產品;引進其他企業盤活閑置裝置，提高資源利用率以增加資金收入;通過以上多種方案，深挖內潛降成本、節能降耗增效益，為企業在疫情嚴重影響下的解困脫困及長期穩定發展探索出新的方向。

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