選煤廠板框式壓濾機適用于回收粒度細、灰分高，用一般脫水方法難于處理的浮選尾煤。該壓濾機對選煤廠實現煤泥廠內回收、洗水閉路循環以及保護環境起到了重要的作用。但不少選煤廠在使用過程中濾板出現了問題，給正常生產造成了許多困難。

1.0濾板的損壞情況目前選煤廠使用的濾板有3種：鑄鐵濾板、橡膠濾板和超高分子量聚氯乙稀濾板。年度各種濾板損壞情況見表所示。

2.0濾板損壞原因分析

2.1濾板兩側把手緊固螺栓斷裂問題

選煤廠經常發生濾板兩側拉板把手緊固螺栓斷裂。經分析，斷裂的主要原因如下：濾板兩側拉板把手與橡膠濾板的結合面有橡膠的彈性墊層，與高分子濾板直接連接，兩者不是剛體結構。在拉板卸料過程中，把手偏歪，緊固螺栓承受彎曲剪切力，拉板卸料次數達到一定限度，緊固螺栓就產生折斷或損壞濾板內絲母。在拉板卸料過程中，緊固螺栓松動，維修跟不上，拉板卸料時緊固螺栓同樣受到彎曲剪切作用造成折斷，緊固力超限，使緊固螺栓拉傷。

2.2橡膠濾板的彈性變形問題橡膠濾板富有彈性，可以簡化壓濾機結構，改善壓濾機的密封性能、降低壓濾機的頂緊壓力（4.0-5.0MPA）、改善壓濾機的生產條件、減少其維修量。但是，橡膠濾板的這一特性是有條件的。條件適宜才可充分顯示其特點。我們廠曾出現壓濾變形量過大，造成壓濾壓緊缸活塞桿行程不夠，及橡膠濾板橡膠層早期疲勞損壞等問題。橡膠濾板、鑄鐵濾板和超高分子量聚氯乙稀濾板的安裝配置方式及安裝使用不當。一是全機都裝上同一種濾板；二是裝一半橡膠濾板和一半鑄鐵濾板（實踐經驗證明高分子濾板可代替鑄鐵濾板），鑄鐵濾板與橡膠濾板間隔安裝使用。鑄鐵濾板的頂緊壓力一般在8-10MPA，橡膠濾板的頂緊壓力一般在4.0-5.0MPA（全部用橡膠濾板只用3MPA即可密封，一半用橡膠濾板用4.0MPA即可密封）。在現場中，更換濾板只圖方便或按要求的濾板還沒有及時到貨，全機就做不到間隔安裝的要求，出現頂緊壓力低時（小于5.0MPA）,鑄鐵濾板部分壓力達不到頂緊的要求，大量泄漏跑料；密封壓力高時（10MPA左右），鑄鐵濾板達到了頂緊的要求，但橡膠濾板壓縮變形量超限，嚴重影響橡膠濾板的使用壽命，甚至損壞，并出現壓濾機壓緊缸活塞桿行程不夠等問題。

2.3濾板斷裂問題在生產過程中，經常發生濾板斷裂現象，直接影響正常生產。向壓濾機內填充物料之前，由液壓缸活塞給壓濾機濾板部件一預壓力，能夠封閉壓濾機，使濾室內的煤漿不泄漏，這種壓力稱頂緊壓力。在壓濾生產過濾中為了防止泄漏，不分具體情況將頂緊壓力不適當地加大，如果濾板在鑄造過程中有砂眼，或是濾板的密封面平整度較差或沒有清洗干凈，局部變形量大，就會造成濾板斷裂。

3.0防止濾板損壞的措施

3.1防止把手緊固螺栓斷裂的措施根據緊固螺栓斷裂的原因，我們采取了如下措施：一是加強維修管理，每班檢查把手螺栓緊固情況，一旦發現松動，及時加以緊固；二是制作長臂的專用工具，使每條緊固螺栓的緊固力都能達到設計要求。

3.2把手緊固螺栓折斷后的修復方法我們采用將留在錐孔內的部分螺栓取出，或用臺鉆打掉沉入孔內的螺栓，然后檢查孔的絲扣是否完好，好的可繼續使用，若損壞，可將原來的M18改為M20再復用。

3.3預防濾板彈性變形的辦法預防濾板彈性變形的辦法：一是將頂緊壓力設定在要求范圍內；二是濾板的安裝一定要按照設計要求進行；三是每班生產后必須將濾板沖洗干凈，避免煤泥板結濾板頂緊后局部壓力增大而使濾板變形。

4.0效益分析由于有針對性地采取了防止濾板損壞的措施，山西焦煤集團公司東曲礦取得了可喜的經濟效益。經過修復利用的濾板為企業降低采購成本。

根據國家住房和城鄉建設部統計數據，全國設市城市、縣累計建成城鎮污水處理廠2832座，污水處理能力達到1.25m3/d。污水處理廠的污泥是各類污水處理過程中的必然產物，含水率較高，體積大，按上述規模計算，全國每Et至少約要產生含水率為97％的污泥約70萬t。污水處理過程中產生的污泥，其脫水減量化處理是后續處理處置的經濟性的前提和保證。為降低含水率，達到污泥處置對含水率的要求，目前，較多的城鎮污水處理廠選用板框式壓濾機來對產生的剩余污泥進行脫水，降低污泥含水率 ?J。污泥深度脫水是指對污泥進行調理，破除細胞壁，釋放結合水、吸附水和細胞內水，改善污泥的脫水性能，使處理后的污泥含水率達到60％以下的脫水方式。針對不同的城市污水處理廠污泥性質和后處理處置要求，利用過濾板、隔膜板和濾布組成的過濾單元，在油缸壓緊濾板的條件下，用進料泵壓力對物料進行固液分離，并在進料結束后，采用隔膜壓榨技術對濾餅進行壓榨，顯著提高壓濾機的脫水效率，濾餅較硬，呈塊狀，主要設備為板框壓濾機。濾布是板框式壓濾機的“心臟”，板框式壓濾機的過濾效果主要決定于所選的濾布是否恰當，合適的濾布壓濾過程中產生濾液澄清，固相損失少，壓濾后濾餅容易剝離，濾布不易堵塞，容易反洗再利用，工作壽命長舊J。因此，合理選用濾布，提高過濾效率，降低脫水后污泥含水率，降低生產成本，是板框式壓濾機選配的一項重要任務。

1壓濾機濾布種類

壓濾機濾布從所選的濾布材質、材料構成方式以及編制方式不同進行分類選配。

1.1濾布材質

1.1.1丙綸濾布丙綸是由丙烯作原料經聚合、熔體紡絲制得的纖維，價格較為低廉。丙綸濾布具有較好的耐化學腐蝕性，對酸和堿抵抗性能良好，力學強度高，耐磨性好。丙綸的濕強基本等于干強，在進泥后壓濾過程中，丙綸濾布強度基本保持不變。丙綸濾布的吸濕性很小，幾乎不吸濕，一般大氣條件下的回潮率接近于零，但它有芯吸作用，能通過織物中的毛細管傳遞水蒸氣，但本身不起任何吸收作用。丙綸的縱面平、直、光，在污泥壓縮后，也便于污泥的剝離。但丙綸濾布的耐光性較差，熱穩定性也較差，易老化。

1.1.2滌綸濾布滌綸是以精對苯二甲酸(PTA)或對苯二甲酸二甲酯(DMT)和乙二醇(EG)為原料經酯化或酯交換和縮聚反應而制得的成纖高聚物——聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)，經紡絲和后處理制成的纖維。滌綸具有強度高，耐磨性好，耐光性好，耐腐蝕，可耐漂白劑、氧化劑、烴類、酮類、石油產品及無機酸，耐稀堿，不怕霉，但熱堿可使其分解。由于滌綸濾布吸濕性較低，它的濕態強度與干態強度基本相同。彈性接近羊毛，當伸長5％～6％時，幾乎可以完全恢復。耐皺性超過其他纖維，即織物不折皺，尺寸穩定性好。1.1.3錦綸濾布錦綸纖維強力高，強度為4～5.3Cndtex，伸長率為18％一45％。在10％伸長時彈性同復率在90％以上。錦綸強力在纖維中最強，據測定，錦綸纖維的耐磨性為棉纖維的10倍，粘膠的50倍。耐磨性居多種纖維之首。錦綸纖維耐強堿、弱酸。但錦綸不耐光，容易變色發脆，因此錦綸織物不宜長期在日光下暴曬。

1.1.4維綸濾布維綸濾布的化學名稱叫聚乙烯醇，它的強力比滌綸要低，強度僅為3.52～5.72Cndtex。斷裂伸長12％-25％。彈性差，織物保持形性差，耐磨性較好，耐用性較純棉的1～2倍。但有一個最大的優點就是能經受強堿的作用，并且吸濕性好，容易與橡膠結合在一起，是橡膠行業中配用的好材料，它的缺點是耐溫較低，溫度達100°C就有收縮，不耐酸性。表1為幾種濾布的性能指標。

1.2濾布材料結構按濾布材料的結構方式可以分為：單絲、復絲長纖和短纖。單絲一般是合成纖維拉成0.16～0.32dtex的單根長絲，由它織成的濾布具有表面光滑、空隙均勻、比阻小、透水快、不易堵塞、易清洗和污泥剝離性能好等優點。但它捕集粒子直徑較大，濾液的含固率較高，回收率較低。復絲即經線/緯線，由多根纖維組成一根絲織成。復絲長纖用它織成濾布，抗拉強度好，對顆粒的截留性能較單絲為好，但污泥卸料時剝離性能稍差。復絲短纖是用天然棉毛纖維或合成短纖維多股捻制而成，其具有絨毛狀纖維，呈現良好的顆粒截留性能，密封性也佳，但缺點是孔隙易堵塞，清洗和污泥剝離性能較差。

1.3濾布編制方式按照濾布的織造方法也可分為三種：平紋、斜紋和緞紋。平紋濾布構造致密，孔隙小，故顆粒截留性好，濾液澄清度高，使用壽命長，價格也較便宜。缺點是比阻大，易堵塞，卸渣性能差。

紋織布的孔隙最大，比阻小，不易堵，污泥剝離性能好。但顆粒截留能力低，濾液較為渾濁，回收率較低。斜紋濾布的各項性能介于平紋與緞紋之間，但其抗摩擦能力很強，過濾速度也大，壽命最長，因而被廣泛應用。

2城鎮污水處理廠板框式壓濾機濾布的要求

城鎮污水處理廠的污泥產生量較大，工作強度較高，濾布反復擠壓經常使用，需要具有一定的抗拉強度，無伸縮，尺寸穩定|生好，對濾布的力學強度要求較高；在污泥調理調質過程中往往需要添加PAM、鐵鹽、鋁鹽或石灰等藥劑，污泥性質較為復雜，調理后的污泥呈堿性，濾布要能夠有一定的耐腐蝕性能。城鎮污水處理廠污泥中主要為有機質顆粒物，顆粒較細，需要孔隙相對較小的濾布，過濾后的濾液要較清澈，有利于提高污泥的回收率；濾布的透水性也較好，過濾速度快，能夠較快地排出污泥中的水分，提高板框機的工作效率；濾布的不宜堵塞；濾布脫水后污泥的剝離性好，泥餅在板框機濾板開框后能夠自動剝離；濾布容易沖洗再生，延長使用周期，降低使用成本。因此，在對板框式壓濾機濾布選型上，要能夠滿足以下幾個要求：強度高、耐腐蝕、濾液清、透水快、不易堵、易剝離、壽命長。

3試驗數據分析根據實際處理經驗，針對上述要求，結合材質的特性，城鎮污水處理廠板框式壓濾脫水機濾布宜選用丙綸或滌綸材質的濾布，材料構成選用單絲或者復絲長纖，編制方式選擇常用的斜紋模式，并將兩種濾布進行試驗比較。試驗采用過濾面積為4m2的板框式壓濾機，最大壓榨壓力為15kgf，最大壓合壓力為12kgf，選用表3的兩種濾布在不同藥劑濃度和不同藥劑種類條件下，對污泥處理情況進行分析。試驗用污泥為石洞口污水處理廠濃縮后污泥，藥劑分別選用了污泥干化焚燒后的飛灰、氯化鐵以及陽離子的聚丙烯酰胺。

3.1不同藥劑對濾布含水率的影響試驗選用了常用的藥劑投加種類，組合對板框式壓濾機選用的不同濾布條件下，含水率等情況的分析。從泥餅含水率來看，在不添加鐵鹽的情況下，2#濾布較1#濾布泥餅的含水率較高，在添加鐵鹽后，含水率明顯降低，且2#濾布的含水率較低。

3.2不同投加量對濾布含水率的影響試驗選用了在鐵鹽投加量固定，飛灰投加量不斷變化的條件下，由于2#濾布的透水性較好，隨著飛灰投加濃度的增加，含水率降低尤為明顯。

4結論

隨著城市人口的增長、市政服務設施的不斷完善、污水處理技術的革新以及處理程度的深化，在污水處理過程中產生的污泥量還將大大增加，污泥脫水減量化勢在必行，板框機作為一種較常用的處理設備，發展前景較為廣闊。板框機濾布的選擇非常重要，需要綜合考慮濾液、泥餅含水率、使用成本等多項因素進行考慮，在總結了城市污水處理廠污泥性質和處理過程特點的同時，選用了兩種常用的濾布進行試驗研究，結果表明，滌綸單絲斜紋濾布能夠得到較低的含水率，但其濾液較為渾濁，污泥脫水的回收率較低，而丙綸復絲長纖斜紋濾布的含水率較高，但濾液的回收率好。各污水處理廠可根據自身的情況選擇合適的濾布，達到降低含水率，提高使用效率的目的。

隨著易選礦產資源的逐漸枯竭，復雜難選和低品位礦石量增加，磨礦粒度變得更細，導致精礦的脫水過濾變得越來越難。為解決難過濾礦物的過濾，一種高效的壓濾機被開發出來并逐漸應用到了選礦廠的精礦過濾中。由于這類壓濾機在控制上都采用自動控制技術，一般稱此種高效壓濾機為自動壓濾機。

目前在我國選礦工業中得到成功應用的自動壓濾機有多種，在陜西銀礦、陜西鉛硐山鉛鋅礦等中小型礦山得到了成功的應用，應用實踐證明可以有效地處理細而黏的難過濾選礦精礦，濾餅水分明顯低于真空過濾及板框壓濾機。但存在單臺設備過濾面積小，濾板等易損件消耗大，自動控制系統、濾板密封結構不夠完善等問題，如果不進行大型化研究和性能的進一步完善，就難以適應大型礦山難過濾礦物的過濾。

為解決以上高效壓濾機在工業應用中出現的問題，本項目通過對高效脫水工藝、濾板大型化、壓濾機自動控制技術、壓濾過程控制優化等方面的研究，在ZYLD自動壓濾機的基礎上開發出了新型的自動壓濾機及脫水系統。

1高效壓濾脫水工藝的研究

自動壓濾機一個完整的工作過程包括：濾板合攏、入料壓濾、機械壓榨、風干、濾板拉開、卸餅、濾布清洗等[引。對脫水起決定作用的是“入料壓濾”、“機械壓榨”和“風干”這三個過程。1.1入料壓濾

濾板合攏形成濾室后，過濾漿液進入壓榨板的隔膜和過濾板的濾布之間的濾室，在壓力作用下，液相透過濾布形成濾液排出壓濾機，固相被濾布截留形成濾渣，逐漸增厚形成濾餅。當濾餅增厚到適當厚度時，停止壓入過濾漿液。這個過程在將漿液壓人濾室的同時就開始了過濾作業，屬于一個濾餅過濾的過程。物料性質對此階段的影響較大。如物料粒度、料漿濃度等，其中物料粒度是最基本的。而料漿濃度顯著地影響過濾阻力。在低濃度時，漿液中的細顆粒易使濾布孔眼堵塞。高濃度時，由于相互干擾，絕大部分顆粒不能進入濾布孔眼而在其上成拱架橋，使濾孔在較長時間內不被嚴重堵塞。所以預先將料漿濃縮，可以起到降低濾餅阻力，提高過濾效率的作用。

1.2壓榨脫水壓榨脫水的方式有多種，應用最廣泛的主要有兩種方式：一種是帶壓榨機構的機械壓榨脫水，另一種是液力壓榨脫水。這兩種壓榨方式的效果對比，機械壓榨曲線明顯更陡，說明濾餅經過機械壓榨后，達到相同濾餅孔隙率的時間明顯縮短。而液力壓榨脫水要達到相近的孔隙率時間就要延長好幾倍。濾餅的水分隨著孔隙率的減小而降低，所以機械壓榨可以明顯縮短濾餅的脫水時間。

2.0大型高效自動壓濾機的研究

2.1高效壓濾機的設計研究高效壓濾機是實現高效壓濾脫水工藝的主體，所以，它首先必須能完成上述的高效脫水工藝。自動壓濾機的“入料壓濾”采用離心泵提供過濾推動力，壓力最高可達1MPa。采用的是隔膜壓榨，屬機械壓榨的一種，如圖3所示，在完成人料壓濾后，壓縮空氣被通入到壓榨板隔膜背面的壓榨室，推動隔膜擠壓濾餅，濾餅孔隙率迅速減小，從而起到快速脫水的作用。為了充分有效地把濾餅中的水擠壓出來，壓榨壓力應該盡量高，考慮到密封等各方面因素，一般壓榨壓力控制在0.8～1.2MPa左右。完成壓榨后，壓縮空氣從壓榨板的人料口壓入濾室，進入風干過程。此外，自動壓濾機采用了濾板的整體拉開和合攏技術，可以明顯縮短濾板合攏和拉開時間。提高單位過濾面積的處理能力。由于采用了濾板整體拉開技術，在濾板拉開后可以通過設計的高頻振動卸餅裝置，使得卸餅更為徹底。為強化過濾介質的再生，自動壓濾機還設計了一套濾布的清洗系統。正是由于采用了以上幾方面的技術，使得BPF自動壓濾機的作業效率明顯高于普通壓濾機。

2.2高效壓濾機的大型化研究

為適應大型礦山的難過濾礦物的過濾，高效壓濾機的單機過濾面積必須足夠大，而一味地通過增加單機濾板數量勢必會造成濾板的合攏拉開等輔助時間的延長，從而降低單位時間的處理能力，所以，只有加大單塊濾板的過濾面積，濾板的大型化是解決壓濾機大型化的關鍵。由于入料及壓榨時濾室中壓力最高達1MPa，所以工作過程中濾板承受著巨大的壓力。壓濾機濾板在工業生產中有時會因兩面受力不均而造成濾板碎裂的現象，所以如果簡單地加大濾板面積，碎裂問題將更為突出。為解決這一難題，本項目主要從濾板的結構設計、濾板的材質及加工工藝、濾板的密封方式等方面展開研究。自動壓濾機的濾板結構設計是一面壓榨腔另一面過濾腔，所以兩面的工作性質不一樣，這樣一旦出現異常，很容易在兩面產生較大的壓差而將濾板剪切損壞自動壓濾機的使用實踐也證明了這一點。而新型的自動壓濾機徹底解決了這一問題，將壓濾板拆分成了壓榨板和過濾板兩種板，每種板采用了雙面對稱的結構設計?。壓榨板，兩面都是壓榨腔；過濾板，兩面都是過濾室。這樣每塊濾板兩面的工作性質完全一致，甚至可以聯通，就保證了濾板兩面的受力一致，明顯地改善了濾板的受力情況。壓濾機的濾板采用的是鑄鐵材質，不但鑄鐵由于承受不了剪應力易碎裂，而且加工極為復雜繁瑣，濾板加工成本高，針對以上問題，我們開發了增強聚丙烯材質濾板，采用模具壓塑而成，并對增強聚丙烯過濾板進行了工業應用考察試驗，實踐證明，此種濾板可以解決碎裂及加工成本高的問題，但在生產應用中發現增強聚丙烯材質濾板耐磨性不及鑄鐵濾板，風干過程中風蝕磨損現象比較明顯。針對以上實踐中出現的問題，我們將金屬及聚丙烯濾板的各自優點結合起來，開發了金屬與增強聚丙烯組合式濾板，濾板骨架及密封面采用金屬材質，濾道采用可方便更換的增強聚丙烯注塑件，這樣既解決了過濾板耐剪應力及耐磨蝕的問題，又簡化了過濾板的加工，由于采用可更換濾道，濾板壽命也可明顯延長，目前已在工業中應用。隨著濾板面積的增大，密封面也相應地變大，原來壓濾機的濾板密封采用平板式橡膠隔膜密封，在濾板面積小時相對密封是有效的，但在應用到大濾板的密封時發現礦漿泄漏幾率明顯比以往的小面積濾板大，針對此情況，我們采用了新的密封結構，開發了新的橡膠隔膜，不再采用平面式密封設計，而是在濾板密封面處增加類似于迷宮式的密封設計，工業實踐考察證明，新型的濾板密封方式效果明顯。.正是由于以上幾方面的突破，使得大面積濾板的開發得以順利進行，針對目前實際需要，設計開發了新型濾板，是原單塊濾板有效過濾面積2～4倍。濾板大型化技術的解決。為高效壓濾機的大型化奠定了基礎。

2.3高效壓濾機自動控制系統及過程控制的優化研究高效壓濾脫水過程除包括“人料、壓榨、風干”三個主要過程外，還包括壓濾機濾板的合攏、卸料、濾布清洗、濾板拉開等輔助過程，過程比較復雜，而且相關的設備除了壓濾機外還有入料離心泵、皮帶輸送機、濾布清洗用水泵、攪拌槽、氣體壓縮機和氣動閥門等輔助設備，它們與壓濾機之間都需要精確配合聯動。所以靠人工去實現這些過程的控制和設備的聯動是幾乎不可能的，必須有一個高效可靠的自動控制系統來實現。壓濾機的控制系統主要完成三方面的功能，一是壓濾機本身的機械動作的精確性控制。二是對周邊輔助設備的聯動程序控制。三是對入料、壓榨、風干、卸餅和洗布等主要和輔助脫水過程實現順序控制和控制參數的調整、故障監測等。自動壓濾機的自動控制系統由“程序控制”、“人機交互”、“邏輯控制電路”、“信號采集”、“電氣信號轉換”、“執行機構”及“故障監測診斷”七大部分組成?？刂茀低ㄟ^人機交互系統加載到控制程序中，以保證脫水過程按設定的參數進行順序控制。在設備的運轉過程中，當“人料濃度”等漿液條件或過濾的指標要求發生變化時，由操作人員通過操作界面及時修正主要控制參數，以保證壓濾脫水指標和作業效率。目前壓濾脫水過程控制參數的設定和修正主要是由操作人員根據自身的經驗和知識來進行的。由于不同的人經驗不同，容易導致壓濾脫水作業指標和效率的波動。而壓濾過程主要控制參數的最優值是保持脫水作業高效運行的關鍵。顯然，僅依靠操作人員的經驗是不可能求得這組最優值的。由于人工神經網絡具有模擬人腦思維和自學習的功能，本項目將人工神經網絡模型建模技術應用到了壓濾脫水過程控制的優化研究中，首先建立起神經網絡的仿真模型實現指標的預測，在此基礎上研究了一套“循序尋優”的壓濾過程控制參數的尋優方法。建模及尋優程序在MATLAB軟件環境中編制運行，選用RBF經向基函數)神經網絡進行建模，結果證明模型仿真值能夠很好地逼近實際值，模型的逼近精度高。通過設計的尋優方法，可以相應得到不同入料條件下的最優控制參數值。

3工業應用自動壓濾機的壓濾脫水系統

主要由料漿濃縮設備(可選)、人料設備、壓濾機、濾餅輸送及壓縮空氣制備設備等組成。料漿先經濃密機濃縮，然后進入攪拌槽，再由離心泵泵人壓濾機進行過濾脫水，脫水完成后，拉開濾板，啟動皮帶輸送機將濾餅送往精礦倉，拉開完畢后，振動卸餅機構自動啟動卸下殘留濾渣，隨后根據控制系統的設定進行洗布或直接進入下一個壓濾周期。

4結論

圍繞我國大型礦山和難過濾礦物的脫水難題而展開的大型高效壓濾機及脫水工藝的研究，通過對高效脫水工藝的研究、濾板的大型化研究、壓濾自動控制系統的研究及壓濾過程控制參數優化的研究，成功開發出了一套高效的壓濾脫水工藝系統和BPF自動壓濾機，并在工業中得到了成功的應用，壓濾濾餅水分達到8.0％左右，單位面積處理能力，指標及作業效率明顯高于真空過濾及普通壓濾機，為解決我國大型礦山難過濾礦物的脫水找到了一條有效可行之路。

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快速高效隔膜壓濾機采用多端口進料，多缸壓緊、快速分組分次拉開，自動卸料、隔膜壓榨、自動控制，具有處理能力大、工作循環快、自動化程度高的特點，是一種快速高效、經濟適用的箱式固液分離設備。

壓濾機結構

快速高效隔膜壓濾機由主機、液壓系統、電控系統、卸料機構等組成。主機由機架部分、濾板組件、濾板拉開合攏機構、濾板壓緊機構組成。

機架

機架是機體的主體結構部分，兩平行的主梁分別與固定壓板組件和后支架相連構成矩形框架，主梁用以裝配濾板拉開合攏機構并支撐濾板組件、壓緊機構、自動卸料機構等零部件。

濾板組件

壓榨濾板組件和過濾板組件交替排列在主梁上，在濾板過濾面覆蓋一層濾布，形成一個個過濾腔室，壓榨濾板組件中，濾板和濾布之間覆蓋有隔膜。過濾時，料漿在料泵壓力作用下，經固定壓板、進料濾板、活動壓板上的進料口進入各個過濾腔室，料漿中的液體借助入料壓力作用，透過過濾介質匯集到排液孔，經明流孔和暗流孔同時排出。料漿中的固體顆粒則被過濾介質截留在過濾腔室內形成濾餅。當物料充滿過濾腔室時，過濾階段結束，壓縮空氣進入隔膜與濾板之間，使得隔膜產生彈性變形擠壓濾餅，進行二次壓榨脫水。

濾板壓緊機構

活動壓板帶動活動油缸座及濾板初步合攏后，活動油缸座上個鎖緊油缸帶動滑塊組件伸出，限制活動油缸座后移。主油缸活塞桿伸出，壓緊濾板。電控系統自動控制液壓系統使主油缸、副油缸同時進入保壓狀態。當濾餅形成并壓榨脫水后，主油缸帶動副油缸、活動壓板松開退回，鎖緊油缸帶動滑塊組件縮回復位，濾板拉開合攏機構開始工作。

卸料機構

卸料油缸的伸出與縮回實現卸料大梁的上下運動。擺動桿上的濾布隨之上下移動，使濾餅脫落。

液壓系統

它是壓濾機的動力裝置，由油泵、液壓控制元件、液壓執行元件、高位油箱、液壓管路等組成。各執行油路均設有減壓閥，主油路設置系統溢流閥。

控制系統

由控制部分、信號部分、執行部分組成，具備手動、自動化操作功能。

（1）控制部分由可編程序控制器、可編程文本顯示終端及控制面板、按鈕、開關電源、交流接觸器等組成。它以可編程序控制器和可編程文本顯示終端為核心，根據輸入程序及信號系統反饋信息向機構發出動作指令。

（2）信號系統主油缸伸縮限位；濾板拉開合攏限位；滑塊組件升降限位；液壓系統油壓測量等傳感器將機構動作信息及液壓系統參數反饋至控制部分。

（3）執行部分液壓站油泵電機、電磁換向閥、管路系統電控閥門等，根據控制部分發出的指令，完成各步動作要求。

（4）自動運行自動運行時，控制系統啟動電機油泵，電機空載運行?？刂葡到y發出指令，電液換向閥動作，主油缸無桿腔快速動作，副油缸由高位油箱補油隨動。濾板壓緊后液壓系統壓力升高，系統順序閥打開，主副油缸壓力同時升高。壓力達到設定上限值時，由壓力傳感器向控制系統反饋信號，控制系統發出電機油泵停機指令，主油缸處于保壓過程。當壓力下降至設定下限值，控制系統根據反饋信號再次啟動電機油泵，直至壓力重新升至設定上限值。入料泵將料漿壓入各濾室過濾，濾餅充滿過濾腔室后，壓縮空氣進入隔膜與濾板間進行二次壓榨脫水。壓榨結束，電機油泵再次啟動，電液換向閥動作，主油缸有桿腔進油，副油缸隨動。濾板松開，控制鎖緊油缸電磁換向閥動作，鎖緊油缸帶動滑塊組件復位，控制一次拉開液壓馬達電磁換向閥動作，馬達通過驅動鏈條帶動活動壓板、活動油缸座移動拉開濾板卸料。一次拉開到位，控制系統啟動二次拉開液壓馬達進行二次卸料，二次到位后，通過電磁換向閥換向動作，使得二次拉開馬達反轉，進料濾板帶動濾板三次拉開卸料。卸料結束后，啟動一次拉開馬達反轉，帶動活動壓板、活動油缸座及濾板合攏到位，鎖緊油缸帶動滑塊組件將油缸座鎖緊，完成一個工作循環，電機油泵停止工作。

（5）手動運行手動操作時，可通過控制柜面板按鈕分步完成合攏壓緊、入料過濾、壓榨脫水、分組拉開卸料個完整階段的操作。

快速壓濾機自控系統

（1）系統配置為完成智能控制，選用可編程控制器。為路開關量輸入、路開關量輸出的模塊。塊為路開關量輸入、路開關量輸出擴展模塊。輸入信號有按鈕、油泵及料泵、輸送機運行反饋信號、閥門反饋信號。輸出信號有：指示燈、報警器、控制用中間繼電器（油泵、料泵、輸送機、閥門等）。是可編程控制器的微型可編程終端，在快速壓濾機控制系統中用于現場監控，實時顯示系統各工藝過程工作狀態，精確定位工藝過程報警故障，自動運行時工藝參數設定等。采集外部各開關量信號，通過運行存儲于中的控制程序，控制輸出信號、指示燈、報警或中間繼電器動作，以實現對現場設備的控制，完成工藝要求的控制功能。

（2）軟件編制采用梯形圖編程語言，根據工藝要求首先在計算機上應用編程軟件編制應用程序，然后通過編程電纜與通信進行在線調試，調試成功后即可將程序下傳至。程序流程：初始化閥門–參數設定–手自動檢測–臨時停車檢測–故障檢測–油泵啟動–壓緊–保壓–補壓–入料–壓榨–反吹–卸料–復位。經過近運行，效果良好。

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隨著國家對環境保護工作力度的不斷加強，煤炭工業生產正向著潔凈化和高附加值方向發展，特別是煤炭行業的原煤入選率大幅提高，細粒和微細粒煤泥脫水問題正成為影響當前選煤行業發展的一個制約因素。浮選尾煤和原生煤泥脫水處理現在普遍采用傳統型壓濾機，這種壓濾機普遍存在過濾時間長、濾餅水分高、拉板速度低、卸料難及過濾時噴料現象嚴重等問題，從而導致單循環運行時間長達40-60min。而且需要人工輔助卸料，不能實現全自動化操作。壓濾機效率低、可靠性差、自動化程度低，已不能滿足當前煤泥脫水量日益增長的需要，因此開發生產大型高效快速壓濾機具有十分重要的現實意義。

新型快速壓濾機的設計思路

壓濾機作為一種成熟的過濾設備，已成為應用于工業生產中，對其工作原理和過濾理論的研究已相當完善，在這方面取得本質上突破的可能性幾乎不存在。新材料、新技術、特別是計算機控制技術在工業領域的普遍應用，又為其提供了新的發展空間。只要在結構設計上對其優化和完善，就能讓這種傳統的過濾設備不斷煥發新的活力。

提高過濾速度，縮短過濾時間

適當提高過濾壓力，增加入料端口，多端入料。傳統壓濾機為止推板單端入料，進料通道長、阻力大，提高進料速度容易增大濾板兩側壓差。而整機結構設計又不允許濾板過厚，通常是按過濾壓力的:/:0來設計濾板強度，濾板兩側壓差的增大將直接造成濾板破損。改為止推板、壓緊板兩端入料或止推板、中間板、壓緊板端入料，縮短了進料通道，減小了進料阻力，提高了各濾室入料的均勻度，降低了濾板兩側壓差。在多端入料速度比單端入料速度提高50%的情況下，濾板兩側壓差反而有所下降，既顯著的縮短入料時間，又提高了濾板的使用壽命。優化濾板結構設計。增大濾板的濾液通道，主要是增大濾液出口截面積，降低濾液出口壓力，增大有效過濾壓差，相應提高過濾速度。增加二次物理壓榨。傳統壓濾機使用普通廂式濾板，過濾時僅靠流體靜壓力脫水，當濾室濾布兩側形成濾餅后，過濾速度隨濾餅厚度的逐漸增加成反比的下降。煤泥粒度越細”灰分越高”黏度越大，過濾性能就越差，過濾速度也就下降的越快。僅靠流體靜壓力過濾不僅效率低，而且可能出現濾餅夾心現象。在過濾后期，使用隔膜濾板進行二次壓榨，通過物理方法擠壓濾餅脫水，即能提高過濾速度”縮短過濾時間，避免濾餅夾心，同時降低濾餅水分。

提高拉板速度，降低卸料時間

濾板分組拉開。傳統壓濾機為單板拉開，拉板小車前進后退一個循環僅拉開一塊濾板，速度慢”效率低。若將濾板分成):-5組，每組一次拉開，則僅需):-5次即可將全部濾板拉開，可大幅度提高拉板效率。將全部濾板分成一組一次拉開，拉板速度最快”效率最高。但板與板之間要有一定的卸料空間，過濾面積越大，濾板數量就越多，需要的拉板距離也就越長，將導致整機尺寸過長。將全部濾板分成5組5次拉開，拉板速度及效率又下降過多。將全部濾板分成3組3次拉開，是一個比較理想的方法，即可以兼顧拉板速度及效率，又可以保證不過多的增加整機外形尺寸長度。

降低物料與過濾介質間附著力，提高卸料速度

降低濾餅水分，可減小濾餅黏度-提高濾布表面光潔度，可降低濾餅與濾布間的附著力-而適當增大濾室厚度”增加濾餅重量，又可以提高落餅速度。從而保證濾板拉開時濾餅能完全迅速的脫落。提高濾室密封可靠性采用移動油缸”多缸壓緊技術，可提高濾室密封可靠性。(移動油缸。濾板分組拉開，若仍然采用傳統的固定油缸方法，勢必要增加油缸行程”加長活塞桿，導致壓緊時間的延長及活塞桿剛性的降低。采用移動油缸技術，靠油缸自身的移動來縮短油缸行程”減小活塞桿長度，縮短壓緊時間的同時增加活塞桿剛性。

多缸壓緊。壓緊板的剛性與其厚度成反比

壓緊板厚度受結構設計的限制，其剛性不可能無限增大，而制造工藝的限制，又使其壓緊面存在平面度誤差，單缸壓緊會造成濾室密封面壓強分布不均，增大過濾時噴料現象發生的概率。采用多機壓緊可顯著改善密封面壓強分布的均勻性，提高了密封的可靠性，大大降低噴料現象發生的概率。

采用全液壓傳動，提高整機可靠性

目前，國內外大型自動壓濾機的傳動方式，基本上可分為全液壓傳動和液壓電氣混合傳動,種。壓濾機的壓緊系統均采用液壓傳動，而拉板系統多數廠商采用液壓傳動，部分廠商采用電氣傳動。

液壓傳動。

優點:具有很好的抗沖擊”抗過載能力，在一定的范圍內可實現無極調速，運行能耗低”噪音低”平穩可靠，特別是對潮濕環境的適應性強。

缺點:系統較復雜、制造難度大、成本高，外圍管路多，外觀不簡潔，處理不好會對整機外觀有一定影響。

電氣傳動。

優點:系統結構簡單”制造難度低”成本低”故障判斷直觀，外圍線路簡潔，美觀性好。

缺點:電機自身抗沖擊”抗過載能力差。其啟動電流是運行電流的2-3倍，不適應頻繁啟動和換向的運行環境。對潮濕環境的適應性也較差?？焖賶簽V機拉板系統，要在30-60s內完成對3組濾板的拉開與合攏。在這一過程中，拉板電機處于頻繁啟動”停止和換向的惡劣工況下，其自身所產生的強大沖擊電流及選煤廠相對潮濕的環境，勢必會降低電機自身及整個電控系統的可靠性。基于上述分析，可以得出一般情況下電氣傳動不能很好地適應拉板系統實際運行工況的結論。這也是國內外廠商生產的類似壓濾機均采用液壓傳動的主要原因：西班牙康明克斯公司生產的第二”第三代分組拉板壓濾機均為全液壓傳動。

新型快速壓濾機的結構設計

新型快速壓濾機由機架”過濾單元”壓緊系統”傳動系統”液壓系統及電控系統6部分組成。

1、機架

由止推板”主梁”中間板”壓緊板及前支座等組成。其中大型零部件均采用型鋼與板材焊接結構，具有強度高”剛性好”重量輕”外形簡潔美觀等特點。

2、過濾單元

主要由廂式濾板”濾布及廂式隔膜濾板等組成。其中隔膜濾板是新型快速壓濾機中的一個關鍵部件。其結構設計是否先進”是否選用新型高分子材料及整體制造質量是否可靠。將直接影響整機運行效果的好壞及長期運行成本的高低，隔膜濾板的結構型式可分為兩片膜片與一塊芯板組合鑲嵌式分體結構和膜片與芯板熱壓成一次型整體式結構兩種，膜板的造價相對較高。使用中一旦膜片或芯片損壞。整體式膜板就整體報廢；而分體式膜板只需要更換相應的膜片或芯板后仍可繼續使用。不會整體報廢。可降低用戶的日常運行成本，分體式膜板與整體式膜板相比長期使用經濟性好是其一個顯著的優點。

3、廂式濾板

采用增強聚丙烯材質。高壓一次成型技術。具有很高的強度及韌性，能承受01-0.8MPa的過濾壓力。廂式隔膜濾板，采用組合鑲嵌式分體結構，其膜片選用特殊的高分子材料。既具有很高的強度。能承受1.6MPa的壓榨壓力。又具有很好的韌性與彈性，濾板整體正常使用壽命長達5年。

4、濾布

采用合成纖維材質單絲單面壓光濾布。再生性能好。壽命長。與物料接觸面光滑”附著力小。有利于濾餅的脫落。

5、移動壓緊系統

由移動油缸座”定位機構及分布在壓緊板中間及四角的多個小缸徑”短行程油缸等組成，采用多油缸同步技術。多個油缸同步壓緊。濾室密封面壓強分布均勻。在較低的系統壓力下即可保證良好的密封性，與單缸壓緊系統相比可以降低1/3的系統壓力。使液壓系統的整體可靠性大幅提高。

6、電控系統

主要由控制柜”接近開關”壓力傳感器及流量傳感器等組成。系統采用PLC自動控制主機及配套管路閥門等執行機構。實現全自動運行。

新型快速壓濾機的工作原理

由傳動系統驅動移動壓緊系統后退。合攏第二組濾板到達設定位置后停止。移動壓緊系統定位機構鎖緊。壓緊系統壓緊過濾單元形成密閉濾室。入料泵啟動。將煤泥水壓入各濾室開始過濾。濾室充滿濾餅后。入料泵停止。開啟壓榨進氣閥。將高壓氣體壓入膜板。通過膜板膜片的膨脹對濾餅的物理擠壓進行二次脫水。關閉進氣閥。開啟壓榨排氣閥將膜片內氣體排空。壓緊系統松開過濾單元。移動壓緊系統定位機構松開。傳動系統驅動壓緊系統前進。拉開第一組濾板卸料。到達設定位置后停止。傳動系統驅動中間板前進。拉開第二組濾板卸料的同時合攏第一組濾板。到達設定位置后停止。傳動系統驅動中間板后退拉開第二組濾板卸料的同時合攏第三組濾板。到達設定位置后停止。至此一個工作循環完成。

快速壓濾機的應用

煤泥水處理典型工藝流程

尾煤脫水工藝流程：過濾-壓縮空氣穿流-隔膜壓榨-卸料。

精煤脫水工藝流程：過濾-壓縮空氣穿流-隔膜壓榨-二次高壓空氣穿流-卸料。

結論

快速壓濾機運行平穩，處理量大、效率高、能耗低、維護保養簡單，濾板及濾布使用壽命長，整機故障率低，運行可靠性高<各項經濟技術指標已達到或接近國外同類產品水平，快速壓濾機不僅適應于選煤行業尾煤及精煤的脫水處理，同樣也能很好地適應于環保行業及有色金屬行業等其工業領域，是城市污水處理污泥、采礦尾礦及高爐塵泥等方面脫水處理的理想通用設備<具有良好的經濟效益、社會效益及推廣應用前景。

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選煤廠經技術改造，已形成年入選原煤5.0ML／a的特大型煉焦煤選煤廠。選煤廠主選工藝采用無壓三產品重介旋流器+尾煤濃縮浮選工藝，煤泥回收采用5臺XMZ一750型壓濾機，生產洗水經分段濃縮、凈化后循環使用。隨著入選原煤煤質的變差，煤泥含量逐年增加，XMZ一750型壓濾機已不能滿足生產所需，存在工作效率低、維修成本高等問題，造產循環水水質屢屢超標。近年來，隨著國外壓濾技術的引進和國產壓濾技術的發展，高效快開式壓濾機具有設備集約化、自動化程度高、產品水分低、適用于不同性質煤泥等特點。因此，選煤廠選用4臺KMzG450／2000一u型高效快開式壓濾機替換原來5臺XMZ一750型壓濾機。

1.0 XMZ-750型壓濾機工作原理及存在問題

1.1工作原理

XMZ-750型電液式傳動明流型板框壓濾機，過濾面積750m2，單機濾板141塊，濾室容積12.7m3，過濾壓力≤1.2MPa。XMZ一750型壓濾機尾板與主梁裝配后形成一矩形框架，該框架由油缸支座、主梁支座支撐，頭板騎跨于大梁間，并與油缸活塞桿連接，實現濾板的壓緊、松開。濾板平行放置于頭板和尾板間的主梁鋼軌上，尾板與主梁銷式裝配且允許5。范圍內偏轉。拉板裝置配置在兩主梁外側。壓濾機工作時，液壓油充人液壓缸體，活塞桿伸出，并推動頭板向前移動，將濾板壓緊在頭板和尾板間，相鄰濾板構成密封濾室，而后人料泵將過濾煤漿從尾板給料孔輸入濾室，煤漿借助給料壓力進行固液分離，濾液經濾布、濾網、濾板流出，煤泥顆粒留在濾室內。隨著時間的推移，煤泥顆粒愈積愈多，形成濾餅，成餅后停止給料，頭板返回，手工操作開關將濾板相繼拉開，傳鏈輪帶動拉鉤盒做往復運動，人工逐塊卸料，脫落的煤餅落人機下，由刮板運輸機運走，至此完成一個工作循環。

1.2存在問題

選煤廠投產初期安裝的5臺XMz一750型壓濾機主要存在過濾時間長、維修成本高、脫水效率低和拉梁易裂等問題。

1)工作效率低XMz一750型壓濾機采用一端入料，僅靠入料泵加壓過濾脫水。過濾煤漿人料質量濃度為380g／L時，過濾時間為50—70min；成型濾餅需人工逐塊卸料，單板人工卸料時間為40～50min，操作強度大；單機工作循環時間為90—120min，工作效率低。

2)濾餅含水率高拉梁是構成壓濾機框架結構的主要部件之一。5臺XMZ-750型壓濾機的拉梁曾先后出現不同程度的裂縫，如全部更換，則存在配件費用高、作業量大、施工周期長等問題，因此暫用50mm厚鋼板對裂縫較小的拉梁進行補焊加固。測試結果表明，加固后壓濾機頂壓上限須調整為原設計值的80％(即16MPa)，濾餅含水率增至30％，脫水效果明顯降低，影響下級煤泥干燥生產的正常運行。

3)處理量低隨著屯蘭選煤廠原煤人選量的提高，煤泥含量不斷增大。XMZ一750型壓濾機處理量約為5t／h，已不能滿足煤泥回收需求。

4)維護成本高5臺XMz一750型壓濾機的拉梁均出現裂縫，維護所需配件費用較高，拉梁約為3萬元／根。液壓站油泵、油馬達及各類閥件因長期工作，故障率較高，維修成本約15萬元／a。

2高效快開式壓濾機主要結構特點

KMzG450／2000一u型高效快開式壓濾機單臺過濾面積450m2，濾室容積9.96m3。采用機、電、液一體化設計制造，油缸工作壓力≤20MPa，進料壓力≤0.8MPa，可實現自動壓緊、保壓、補壓、松開、拉板等工序。壓濾機由機架、過濾、液壓、卸料和電氣控制五部分組成。高效快開式壓濾機在濾板的設計理念，壓緊、過濾、壓榨、吹風、松開、卸料等工藝流程設計方面都有突破傳統思維的特點。

1)機架部分機架是整套設備的基礎，主要用于支撐過濾機構，由止推板、壓緊板、機座、油缸和主梁等組成。過濾機主梁采用意大利迪美公司的新型廂式梁，具有抗彎能力強、抗拉強度大、機械性能良好等特點，有效避免了因拉梁變形造成的裂縫。

2)過濾部分過濾部分由整齊排列在主梁上的隔膜濾板、配板及濾布組成。濾板為2000mm×2000mm方形濾板，隔膜板和配板2種濾板間隔配裝形成煤泥濾室。其中，配板由增強聚丙烯模壓而成，隔膜板引進北歐的彈性PTE模壓熱合而成。濾板采用新型材質，配件成本低、強度高、耐腐蝕，濾板與濾布接觸面光滑，與XMZ-750型壓濾機的鑄鐵濾板相比，對濾布劃傷、磨損機率降低。配用Lul60一13型風冷式螺桿空壓機提供吹風、壓榨氣源，壓榨壓力≤1.0MPa。過濾初期采用頭板、尾板兩端人料方式，減少了過濾時間。壓榨環節可向隔膜板通入0.8一1.0MPa氣流，對成型濾餅進行二次壓榨，濾餅含水率降至18％以下，脫水效果明顯。

3)液壓部分液壓部分是主機完成壓緊、松開動作的動力裝置，在電氣控制系統的作用下，通過油缸、油泵及液壓元件完成系統部分工作。

4)卸料部分卸料機構主要由2個減速電機和傳動軸、鏈輪、鏈條等部件組成，通過電氣系統的控制進行工作。止推板、壓緊板和機座均采用優質碳素鋼焊接而成。油缸體采用優質無縫鋼管加工制造，機械性能良好，長油缸最大工作行程600mm，可將整機濾板分5次逐段相繼拉開，濾餅靠自重及濾布張力脫落至機下刮板運輸機內。高效快開式壓濾機采用拉板電機變頻調速，單板人工卸料時間4—5min，單機工作循環20—25min，卸料效率得以提高，單機工效倍增。

5)電氣控制部分電氣控制部分是整個系統的控制中心，主要由電控柜、斷路器、空氣開關、接觸器、中間繼電器、PLC(可編程控制器)、行程開關、接近開關及TD200文本顯示器等組成。KMZG450／2000-U型高效快開式壓濾機循環工序如圖2所示。

3應用效果及效益分析

3.1應用效果

1)脫水效率高KMZG450／2000一U型高效快開式壓濾機不僅在濾板的設計、排列上突破了傳統理念，也對煤漿壓榨、吹風工序的設計進行了創新。新型材質濾板對濾布劃傷、磨損機率降低。頭板、尾板兩端中間入料方式和向隔膜板通人氣流等方法，減少了過濾時間，壓榨后濾餅含水率≤18％，脫水效果明顯提高。

2)自動化程度高KMzG450／2000-U型高效快開式壓濾機各外部設備(閥門、人料泵、刮板)工序銜接全部由PLC集中控制，各部件通過傳感器、接近開關及中間繼電器分別與PLc控制器L／O點連接，可實現就地、自動、聯機3種工作方式。外部傳感器、接近開關及電磁閥線圈均由24V變壓器專供，操作、檢修安全可靠-。高效快開式壓濾機除主要電氣元件選用歐姆龍產品外，液壓元件均采用名牌廠家產品，互換性強且安全可靠?？刂乒衩姘逶O操作屏，分參數設置、動態監控、故障報警畫面，便捷人機對話。壓濾機人料泵選用渣漿泵，該泵采用副葉輪+機械密封代替傳統盤根密封，具有高效、耐磨、無泄露的特點。

3)操作方便KMZG450／2000-U型高效快開式壓濾機濾板兩側設計滾輪內置滾針軸承，可通過外部油嘴注油使其轉動靈活，克服了傳統鑄鐵濾板笨重、滑道摩擦大的缺陷。濾板采用分段設計，滾輪間裝一定長度小鏈即可一次拉開多塊濾板，小鏈長度決定拉開后濾板的問距，濾餅借助濾板慣性和拉動時的晃動實現自行脫落，縮短了卸料時間，同時避免了人工卸料易出事故的弊端。

4)處理量大高效快開式壓濾機正常工作循環時間為20—25min，臺處理煤泥量20～25L／h，壓料效率比XMZ-750型壓濾機提高4倍以上。新安裝4臺高效快開式隔膜壓濾機代替原先5臺XMZ一750型壓濾機，節約設備投入費用的同時節省廠房空間，生產組織2開2備即可滿足生產所需，設備維護保養更加便捷。

3.2效益分析改造

拆除5套原壓濾機及相關設備，安裝4臺高效快開式壓濾機及相關設備一次性投入約2500萬元。改造后因原壓濾機拉梁裂縫導致的安全隱患徹底消除，設備精簡至19臺，比原系統減少6臺(套)，可縮減崗位人員4名，節省人工費用；解決了設備故障率高、維護量大等問題，節約維檢費用；設備自動化水平提高，設備性能得到充分發揮，煤泥回收系統得以優化，循環水質量濃度由13g／L降至9g／L以下；同時改善了重介系統分選效果，精煤產率提高0.5％，介耗降低8％，此項創收約2500萬元／a。綜合計算后，選煤廠每年增加收入2535萬元。

4建議

1)操作及維護保養

通過現場運作合理調配入料煤漿濃度，根據濾餅脫水效果調整壓榨和反吹風時間，不斷優化壓料效率和濾餅效果，防止濾餅夾心，進而提高生產效率。定期徹底清洗濾布，可確保拉板時濾餅自動脫落。清洗濾板邊框以增強濾室氣密性，有效防止頂噴或側噴。確保拉鉤盒內潤滑油質量，定期清理滑道表面污物，確保兩側拉鉤同步運行，有效防止濾板拉斜。氣動閥門故障多集中在繼電線圈與指示器觸點部分，可根據狀態畫面中顯示工序狀態，先判斷具體故障部件再進行故障排除。高效快開式壓濾機壓料過程中通過設定人料時間實現自動停止人料工序，期間若因煤漿濃度低濾餅尚未形成，但入料時間達到設定值后入料泵停轉。壓濾機進入下一道壓榨工序，造成濾室空心，損壞濾板。建議在濾液槽內加裝液位傳感器監測濾液流量，進料過程中隨著濾餅的形成，濾液嘴處流量逐漸減少，當濾液流量減少到設定值時，傳感器通過中間繼電器停止入料泵，進入下一工序；現場標定濾液量設定值科學合理，可確保任何煤漿濃度的成型濾餅不夾心。

2)加強崗位間聯系

對于因人料桶抽空導致入料中斷、濾液斷流的情況，建議將多臺人料桶底部連通，組織生產時壓料機遞次開機。另外在人料桶內加裝液位報警器并與上級轉排泵站崗位加強聯系，確保人料桶液位滿足不問斷供料。

3)優化管路設計

反吹過程中強烈的氣流不僅會引起管路振動，還造成出口處煤漿四濺，惡化作業環境。建議通過減少吹風管路長度和彎頭降低管路阻力，并在末端加氣水分離器，引導氣水分流且平衡排出。為有效防止頂噴或側噴，可對整機加裝雙軌抽拉式活動護罩，既便于檢修又確保清潔生產。

5結語KMZG450／2000-U型高效快開式壓濾機具有故障少、自動化程度高、脫水效率高、投資回收期短等特點，是尾煤回收的理想設備 ?。改造后煤泥回收系統設備性能得到充分發揮，系統設備精簡但壓料效率倍增，在節約設備投入費用的同時節省了廠房空間，生產時2開2備即可滿足生產需要，維護保養更加便捷。高效快開式壓濾機在選煤廠的成功運行為完成人選5.0Mt原煤和實現洗水閉路循環奠定了堅實基礎，為同行業解決類似問題提供參考。

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精煤壓濾機所采用的脫水工藝是集靜壓脫水、壓榨脫水、氣體置換脫水為一體的綜合脫水工藝。就整個綜合脫水工藝來講，靜壓脫水是前提，是脫水的基礎，屬于預備性脫水，決定最終濾餅水分的關鍵是壓榨脫水和氣體置換脫水的合理運用。但壓榨脫水和氣體置換脫水的脫水機理有很大區別，所以必須了解壓榨脫水和氣體置換脫水的脫水機理，這樣才能充分發揮壓榨脫水和氣體置換脫水的功能，最大限度地降低濾餅水分。

1脫水機理的分析與討論在壓濾脫水過程中，一般采用很高的流體靜壓來縮小濾餅的孔隙率，排出大部分水分。但在實際操作中，發現單純的提高流體靜壓力，脫水效果并不理想。因為隨著壓力的增大，濾餅防隙率逐漸減小，濾餅孔隙的飽和度逐漸降低，當濾餅的飽和度接受剩余飽和度時，濾餅水分基本不再降低。實驗已經證明了這一點。另外，分析濾餅的顯微結構，發現這時濾餅顆粒形成拱橋結構，這種拱橋結構包含的水分很難用流體靜壓力排出。這種條件下，繼續降低濾餅水分必須施加更高的壓力，一般情況下，流體靜壓力靠給料泵實現，靠泵增大壓力并不容易實現，而且會造成設備投資大和運行成本高。單純的靜壓脫水，濾餅水分不能達到國家規定的精煤水分的要求。所以必須從改善濾餅過濾阻力考慮，采用壓榨脫水或氣體置換脫水才能進一步降低濾餅水分。

1)?壓榨脫水的脫水機理。精煤壓濾機壓榨作用的實現是靠隔膜擠壓濾餅減小濾餅孔隙率，從而降低濾餅水分。靜壓脫水后濾餅內形成一定的拱橋結構，通過隔膜擠壓能破壞拱橋結構。隔膜擠壓相當于在濾餅上形成二維剪切力。從二維方向破壞拱橋結構，從而可以改變濾餅的孔隙率。壓榨作用的實質是濾餅內部顆粒的重新排列，壓榨效果的好壞取決于濾餅的可壓縮性。浮選精煤有一定的可壓縮性，特別是細、粘的物料。所以對于浮選精煤的脫水采用壓榨脫水還是必要的。但是，由于浮選精煤中含有一些浮選藥劑，使濾餅顆粒表面形成一定的水化膜，另外，濾餅顆粒間形成毛細管中含有很多毛細水分，壓榨作用不能把這樣的水分排出。所以壓榨脫水也具有一定局限性。

2)?氣體置換脫水的機理。對于濾餅中的水化膜和毛細管中的水分可以利用氣體置換脫水排出。氣體置換脫水的機理是利用氣液兩相流的原理，很好地改善了濾餅的過濾阻力。通過科學給料管道引入壓縮氣體進入濾餅內部置換脫水，脫水機理如下：

①氣一液界面作用。當壓縮氣體壓力大于濾餅的毛細壓力時，壓縮氣體從濾餅最大孔隙進入，穿透毛細管把毛細管的水分置換出來。當壓縮氣體通過濾餅孑L隙時，由于兩相流體的界面作用使部分吸附在毛細管表面的水分氣化，被壓縮氣體帶走。另外，氣體在水中的溶解度隨壓強的增大而增大，溶解在水中的氣體進入濾餅后可以強化氣液界面作用，在顆粒表面析出，也可以帶走顆粒的表面水。

②壓縮作用。氣體對濾餅的壓縮作用就是在氣體壓力的作用下，濾餅中的小顆粒能夠填充大的孔隙，壓縮后的濾餅的孔隙率降低，水分也隨之降低。

2實驗部分對于目前浮選精煤壓濾脫水工藝，大多數是靜壓脫水、壓榨脫水、氣體置換脫水的綜合運用，但其中二種方式的聯合使用比較多，即使是三種方式的聯合使用，氣體置換脫水也只是用來凈化管道中殘留的料漿，簡單的壓縮一下濾餅，并沒有真正發揮氣體置換脫水的優勢。

實驗主要研究壓榨脫水、氣體置換脫水的效果及壓榨脫水和氣體置換脫水的優化組合。1)實驗條件。在同一壓濾條件下，料漿經流體靜壓脫水后，進行氣體置換脫水和壓榨脫水。流體靜壓力值為0.6MPa，壓榨與氣體置換時間均為15s，壓力均為0.6MPa。實驗煤樣采用龍湖選煤廠的浮選精煤。

2）實驗結果與討論，實驗結果。

通過實驗可以看出：氣體置換脫水優于壓榨脫水，先氣體置換后壓榨脫水優于先壓榨后氣體置換脫水。通過實驗也發現，壓榨脫水時壓力不宜過大，一般在0.4—0.6MPa，否則濾板容易斷裂，氣體置換脫水時，壓力也不宜過大，一般在0.4～0.7MPa，否則也容易使濾板斷裂。從實驗結果可以看出：先氣體置換后壓榨脫水效果好于先壓榨后氣體置換脫水的效果。分析原因：靜壓脫水后，濾餅中形成自然的流體通道，這時候不破壞濾餅結構，壓縮氣體使顆粒表面的潤濕流體沿濾餅內部的流動的阻力最小，在有限的時間內能及時排出，有利于脫出水分，如果先壓榨破壞濾餅結構，濾餅顆粒重新排列，自然的流體流動通道被破壞，氣體置換脫水阻力增大不利于降低濾餅水分。精煤壓濾機的脫水工藝優化結果：靜壓脫水-氣體置換脫水-壓榨脫水。

3結語

通過以上實驗與討論看出：壓榨脫水，氣體置換脫水的脫水機理不同，為了使精煤壓濾機發揮最好的脫水效果，最大限度的降低浮選精煤的水分，必須對壓榨脫水、氣體置換脫水進行比較分析，形成最佳脫水工藝。但氣體置換脫水的操作水平要求很高，不易把握，關于氣體置換脫水的機理、工藝還有待于進一步研究。

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硫回收作為脫硫過程的三個系統之一，其運行情況的好壞直接影響著脫硫系統的運行質量。硫回收的方法有許多，如間歇熔硫法、連續熔硫法、機械處理法等。由于單純的間歇熔硫法弊端較多，近年來已逐漸被淘汰，目前行業應用較廣的是連續熔硫法和“機械處理+間歇熔硫”混合法。

1問題的提出江蘇華昌化工使用“888+栲膠”雙催化劑法進行脫硫，硫回收采用連續熔硫法進行處理。這一方法的好處是操作人員的勞動強度較低、操作方便，但是使用過程中也發現一些問題，主要有：

(1)對硫泡沫的含水量要求比較高。硫泡沫含水量太低時泡沫泵無法將泡沫送入釜內；含水量高時噸硫磺蒸汽消耗量大，且釜內無法保持溫度平衡，無法連續進料，也就無法進行連續熔硫。

(2)熔硫清液量大，大量溶液被加熱導致溶液副反應多，副鹽生成快。

(3)釜內隨時充滿溶液，對釜內溫度、壓力的控制要求較高，否則容易出現安全問題。鑒于以上問題，公司決定對硫回收系統進行改造。經過多方考察，發現板框壓濾機具有操作方便、運行穩定等特點，決定在新建的三期脫硫系統進行試用。

2過濾工藝流程設置再生槽溢流出來的硫泡沫進入泡沫槽后，用泡沫泵將硫泡沫送往壓濾機，經過濾后，濾液回富液槽(如果沒有設置富液槽，建議回再生槽)。當進料壓力達到0.5—0.7MPa后，停止進料，將濾板打開卸料，濾餅進入熔硫釜熔硫。

3板框壓濾機的選型與安裝

3.1廠房及設備布置如果新建“板框壓濾機+間歇熔硫釜”的廠房，廠房應設計為三層，三樓放置壓濾機，二樓放置卸料斗，熔硫釜在一二樓之間，上與料斗相接，下與放硫管相接。如果是舊廠房改造，在濾餅需進行熔硫時，仍然建議在舊廠房結構強度允許的情況下改造為三層，即在原廠房頂再增加一層，這樣流程最為順暢。有一廠家將新建的壓濾機裝置放置在地坪上，壓濾機出來的濾餅還需再摻水之后用泵送往熔硫釜內進行熔硫，摻水過少泵吸不進硫泡沫，摻水過多則增加熔硫蒸汽消耗，不但操作瑣，而且增加了電耗。3.2板框壓濾機的選型與安裝板框壓濾機按照是否需要對濾餅進行洗滌，可分為可洗和不可洗兩種形式：可以洗滌的稱可洗式，否則稱為不可洗式。按出液形式可分為明流和暗流兩種形式：濾液從每塊濾板的出液孑L直接排出機外的稱明流式，明流式便于監視每塊濾板的過濾情況，發現某濾板濾液不純，即可關閉該板出液口；若各塊濾板的濾液匯合從一條出液管道排出機外的則稱暗流式，暗流式用于濾液易揮發或濾液對人體有害的懸浮液的過濾。按壓緊方式可分為手動壓緊、機械壓緊和液壓壓緊3種形式：手動壓緊是螺旋千斤頂推動壓緊板壓緊；機械壓緊是電動機配H型減速箱，經機架傳動部件推動壓緊板壓緊；液壓壓緊是由液壓油經機架上的液壓缸部件推動壓緊板壓緊。經過考察比較，我廠選擇了可洗、明流、液壓式板框壓濾機，型號XM1000一UK。濾板外形尺寸為1000×l000ram，濾室容積為1.125m3；濾板材質為增強聚丙烯。壓濾機安裝時應水平安裝于混凝土基礎結構架上，止推板和油缸座支腳用M20x300的地腳螺栓固定，油缸座與油缸座支腳采用滑座連接，以保證主梁在受力情況下有一定的位移。卸料斗在安裝時務必要保證所有濾板在行程范圍內卸料時濾餅都能進入料斗。料斗的上沿可以做的適當高一些，這樣可以避免濾板出現泄漏時濾液濺出料斗影響周圍環境。

3.3濾布的選擇濾布的選型主要考慮兩個方面：一是濾布的材質，二是濾布的目數。濾布的材質以能耐得住脫硫堿液的腐蝕以及濾餅不易粘連在濾布上為選擇標準。濾布目數的選擇以能將硫顆粒過濾下來、濾液清澈為準，目數過高增加費用，同時過濾速度過慢；目數過低則達不到過濾效果，濾液渾濁。經過多次試用調整，我廠選擇的是滌綸621濾布，目數約為260目。另外，濾布目數的選擇與所使用的脫硫劑也有關系，因為使用的脫硫劑不同，硫泡沫中的硫磺顆粒大小也不同，對目數的要求也不同。據考察，如果使用ADA脫硫，濾布在150目即可達到過濾效果；如果使用DDS脫硫，濾布的選擇至少應在300目以上。使用的是“888+栲膠”混用的方式進行脫硫，濾布在250目時可以達到較好的過濾效果。

4泡沫泵的選擇泡沫泵的選擇是比較容易被忽視的一個內容。最初我們使用的是原來的液下泵，揚程為25m，流量為12.5m~／h，一開始濾餅總是壓不結實，給卸料增加了很大的難度。而且由于流量過小，經常導致泡沫來不及處理。后經多次改造，目前我們采用的是晶漿泵，揚程為50m，流量為501／13]}1，兩臺泵一開一備，使用效果良好。

5注意事項

5.1壓濾機的選型在壓濾機選型時，可洗與不可洗對硫回收來講不是太重要，而壓緊方式的選擇主要考慮的是勞動量和費用的問題，這些都不是直接影響使用效果的。筆者認為：最影響使用效果的是明、暗流的選擇。使用暗流方式出液，出液帶有一定的壓力，出液的配管比較自由，但不便于查找濾布存在的問題。使用明流的方式出液對于查找濾布問題非常方便，且可以加快進料速度，提高處理量，但是回液完全靠位差進行，對于配管有一定的限制。

5.2濾布的選擇濾布選擇的好壞直接決定過濾效果的好壞及卸料時間的長短。我們最初選擇的濾布過濾后濾液不清，卸料時濾餅(硫膏)黏在濾布上，卸料時間達到0.51.0h，非常麻煩。經過調查后，目前所使用的濾布濾出的濾液清澈，卸料快，卸料時間只要5—10min即可，而且由于卸料后濾布比較干凈，連清洗濾布的步驟也可以省略，可以直接壓緊進入下一個過濾周期。

5.3熔硫注意事項

熔硫主要需注意兩個方面：一是建議熔硫釜內設置蒸汽盤管，這樣可以有效縮短熔硫時間，提高處理量；二是在濾餅進人熔硫釜后，適當加一點水進去，這樣也可以起到提高傳熱速度，加快熔硫速度的目的。經實踐證明若做到以上兩點，1.5h內可以完成一個熔硫周期。

6效果評價

(1)試用“板框壓濾機+間歇熔硫釜”模式，到現在三套系統全面使用這一模式進行硫回收已有三年多的時間。從使用情況來看，主要在如下三個方面取得了明顯的成效。

(2)熔硫蒸汽消耗明顯降低。使用連續熔硫釜時平均消耗12.792t汽／t硫磺，到2011年2月全面使用“板框壓濾機+間歇熔硫釜”方式熔硫時的3.285t汽／t硫磺，汽耗下降了9.507t／t硫磺。按照我廠平均每年產硫磺2500t計算，僅此一項每年可節省費用230多萬元(蒸汽按100元／t計算)，半年即可收回設備投資。

硫磺回收率提高，產量明顯增加。在相同的處理氣量及硫化氫含量前提下，以前使用4臺連續熔硫釜時平均班產硫磺1.97t(最高時達到5t)，目前使用4臺壓濾機后平均班產硫磺2.42t(最高時達到7.5t)，硫磺回收率提高22.84％。

(3)副鹽生成量降低。使用板框壓濾機進行硫回收后，熔硫清液量明顯減少，副鹽生成量降低，目前溶液副鹽含量分析數據一直維持在5Og／L以下。

一、自動隔膜壓濾機應用情況。

自動隔膜壓濾機使用原理： 壓緊裝置(油缸)將裝好過濾介質(濾布)的濾板壓緊，濾板與濾板之間 組成濾室用泵將煤泥水從中心孔注入濾室中，在濾室注滿后繼續泵料，給 濾室內物料加壓，使大部分水通過濾布，從濾板的溝槽流出。然后，用高壓 空氣均勻通過整個濾餅的斷面，排出濾餅內的殘留水分，最后卸料，所有濾 板分 3次拉開。該類型壓濾機的工作過程為：壓緊濾板一給料壓濾一吹風 (壓擠)一卸餅。 該類型壓濾機的特點：

1、自動化程度高，用人少；

2、單循環時間短，處 理量大，入料時間短；濾室快速分組拉開，卸料快；

3、采用反吹風技術，濾餅 水分低；

4、濾板采用上部吊掛結構，擺動幅度大，脫餅效果好，不需用人工 輔助；

5、整機結構簡單，體積小，占用空間小。

二、自動隔膜高效壓濾機的應用效果

目前使用的自動高效壓濾機應用效果分析

1、從生產數據來看，XMZ350—1600一U型號 自動隔膜 (高效)壓濾機能夠 解決東榮二礦煤泥脫水問題。并能順利完成細煤泥回收目標，達到清水洗 煤目標，濾餅水分較低，單位面積處理能力較大。

2、從機型來講優于箱式壓濾機，屬換代型。從處理高灰細泥來講，該機 型優于加壓過濾機 (主要處理浮精煤)。

3、入料濃度對壓濾機效果影響：濃度增加壓濾機單位處理量增加、濾 餅水分降低單位循環時間縮短、但濃度也有一定限度、適宜的入料濃度在 450—650g／1過高濃度易導致壓濾機入料管堵塞，斜管濃縮機容易堵底流 泵。

4、入料粒度影響：東榮二礦選煤廠為臥式離心脫水機和高頻篩截留粒 度0.075mm粗煤泥回購工藝，小于0.075mm粒度煤泥主要進入自動隔膜壓 濾機。通過生產實踐分析 自動隔膜壓濾機入料粒度越細、效果越差。

三、自動隔膜壓濾機與普通板框壓濾機對比具有特點：

1、自動化程度：在入料性質較穩定的條件下，自動隔膜壓路機可實現 全自動控制、而普通版框壓濾機必須要有人工輔助才能完成每一個循環。

2、工人勞動效率：自動隔膜壓濾機自動化程度高，濾餅能自動脫落。每 臺設備只需要 1人操作，且勞動強度較低，而普通板框壓濾機需人工卸料， 每臺設備需要 3人操作，且勞動強度大 。

3、設備效率：同等條件下，優于板框壓濾機，入料，卸料等輔助時間短、 設備效率高、處理量大、每平方米小時處理量是普通壓濾機 3.5倍左右。

4、產品水分：自動隔膜壓路機濾餅水分平均必普通板框壓濾機濾餅水 分低 3％左右。

5、設備體積：自動隔膜壓路機濾板比普通框版壓濾機板數大幅減少， 故其設備體積比普通框版壓濾機體積少得多。

四、自動隔膜壓濾機在應用時該注意哪些問題

1、入料濃度過大時，入料管及壓濾機中心孔容易堵塞，造成生產故障。

2、由于該臥式離心脫水機處理能力小，相對增加壓濾機負荷，壓濾機 處于超負荷狀態運行。

3、由于入料過細，濾餅出現夾心現象，濾餅水分有時過高應先考慮參 粗問題。

五、結語

自動隔膜壓濾機能夠滿足雙礦集團東榮二礦煤泥處理要求，能夠順利 解決煤泥脫水回收，從 目前技術水平上講，應是煤泥壓濾，回收、達到固液 分離、環保把關的首選設備。

1、考慮為更好的處理煤泥水，適應入洗煤變化需要在二段濃縮機入料 加入沉降藥劑 (絮凝劑和凝聚劑)以達到清水洗煤

2、考慮壓濾機入料復雜性和勞動強度，計劃將攪拌桶去掉由二段濃縮 機底流渣漿泵直接向壓濾機泵料。使工藝簡單化。

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1.1過濾機的應用近些年來，人們進一步認識到了固液分離的重要性，認識到它與資源、能源的有效利用及環境問題密切相關，因而在理論上和技術上都作了大量研究工作，并取得了可喜的成果。固液分離即是將離散的難溶固體顆粒從液體中分離出來的一種機械方法，伴隨著工業的迅猛發展和多樣化，有大量的固液分離問題需要解決，這就促進了固液分離機械及其附屬設備的發展，這當中應用最廣泛的是過濾機，主要應用在選礦、有色金屬冶煉、高爐除塵、浮選精煤尾煤、石油精練、化肥工業、醫藥及食品工業、環保廢水處理、煙氣脫硫、海水淡化等行業中。

1.2過濾機的分類過濾機的種類很多。

1.3國內外板框式壓濾機現狀，板框式壓濾機是過濾機中的一種，歐洲是板框式壓濾機使用最早的地方，在德國、英國廣泛地使用在煤炭工業、化學工業、醫療業等過濾行業，經過一百多年的發展，新一代的板框式壓濾機相繼出現，技術水平不斷提高。目前國外生產板框式壓濾機的公司主要有芬蘭奧托昆普(Outokumpu)公司，德國連思舍(Lenser)公司，奧地利安德利茲(Andritz)，康明克斯(Omex)公司，荷蘭天馬(TEMA)公司，西班牙TH公司等。國內各個廠家都針對不同的用戶開發出了功能、結構不同的板框式壓濾機。國內板框式壓濾機起步較晚，總體技術水平較低，但由于需求量很大，發展也比較快，各項技術不斷更新，主要是在國外機型的基礎上進行的改造，有些方面還是有一定的差距，但發展前景廣闊。1965年我國首次在選礦廠應用壓濾機，到現在僅在選煤行業就已經有數百臺壓濾機，其中板框式壓濾機的數量最多。板框式壓濾機具有單位過濾面積占地少，對物料的適應性強，過濾面積的選擇范圍寬，過濾壓力高，濾餅含濕率低，固相回收率高，結構簡單，操作維修方便，故障少、壽命長等特點，是所有加壓過濾機中結構最簡單、應用最廣泛的一種機型。因此本文主要介紹板框式壓濾機的技術發展。

2板框式壓濾機主要部件的發展概況

2.1板框式壓濾機的主要組成和工作流程板框式壓濾機主要由：濾板(包括動板、定板、中間濾板)、濾板壓緊機構、拉開卸料裝置、進料泵、機架梁等部分組成。板框式壓濾機的工作流程：

1）、壓緊濾板：壓緊油缸(或者其它的壓緊機構)工作，使動板向定板方向移動，把兩者之間的濾板壓緊。在相鄰的濾板問構成封閉的濾室。

2）、壓濾過程：給料泵(隔膜泵)將礦漿輸送到濾室里，充滿后，壓濾開始，借助壓力泵或壓縮空氣的壓力，進行固液分離。

3）、松開濾板：利用拉開裝置將濾板按設定的方式、設定的次序拉開。

4）、濾板卸料：拉開裝置相繼拉開濾板后，濾餅借助自重脫落，由下部的運輸機運走。完成上述4個步驟，就完成了壓濾機的一個工作循環。

2.2濾板(包括動板，中間濾板、定板)最初的濾板主要是鑄鐵芯的，結構尺寸較小，隨著實際生產需求的變化，濾板尺寸不斷增加，逐步向大型化發展，同時質量要求越來越高，原有的濾板兩邊支撐的結構不適應大重量的濾板組，有些廠家便重新設計改進了機架結構，采用頂部懸掛結構。也有使用鋼質濾板結構的，采用鋼制框加固的濾板，在濾板周邊鑲嵌橡膠條，這種濾板易于維修，防腐性好。后來出現了高分子材料濾板，質量較輕，成本低，但在使用幾年以后，由于種種原因，邊角處易沖刷出一些溝痕，一旦出現，會迅速擴大，直接影響濾餅的形成，并且由于材料特殊，難于補休，只能更換，造成高昂的備件費消耗，鐵芯的濾板又逐漸廣泛的使用起來，盡管一次性成本較高但經久耐用，長期費用較低。到如今，高分子材料技術有了很大的發展，對聚丙烯濾板的修補技術簡單實用，高分子濾板又有取代鑄鐵芯濾板的趨勢。

2.3濾板壓緊機構壓緊裝置的方式主要有3種：用電機帶動絲杠壓緊濾板；用油缸直接壓緊濾板；用杠桿原理放大油缸的作用力壓緊濾板。

1）、電機帶動絲杠壓緊式用電機帶動減速器驅動絲杠直接頂壓，效率高，傳動快，但是絲杠螺紋直接承受壓力，易使絲桿螺紋變形，產生卡死現象且傳動功率大，故障多，限制了壓濾機工作壓力增大，阻礙了設備的大型化實現，這種方式現今已很少應用。

2）、油缸直接壓緊式油缸直接壓緊式是目前國內廣泛使用的一種方式。板框式壓濾機最初開始發展時用大直徑的特制油缸活塞桿直接壓緊濾板，通常放置在動板的中心處，有的油缸跟隨動板移動，直接壓緊；有的油缸固定，靠動板靠緊后壓緊。后來由于濾板數量不斷的增多，所需壓力加大，油缸直徑變得很大，出現濾板四周壓力不足，中心變形大，時常發生噴漿現象，難于控制，后來逐漸發展成兩個油缸和多油缸壓緊形式，均勻分布，但同時液壓站也變大，對油泵和電機要求提高，增加了成本。

3）、油缸杠桿放大式鑒于油缸直接壓緊式的缺點，國外的廠家設計出了機械放大結構，如西班牙的TH公司的APNl8型壓濾機的雙連桿機構，巧妙的應用了杠桿原理，明顯的減小了壓緊油缸的直徑，并保證了對濾板的壓緊力。

2.4卸料裝置卸料裝置可分為兩種：一種是利用步進電機或者液壓馬達，把回轉運動轉化為濾板的直線移動開板卸料；另一種是利用幾組小油缸，直接拉動濾板移動開板卸料。兩種都是分組多次拉開濾板，多次卸料，這樣能夠減小拉開濾板卸料所需要的空間，整體縮小壓濾機的尺寸，并且在實際應用中效率較高，后來為了加強卸料效果，增加了專門的振動裝置。有的廠家曾提出要大型的板框式壓濾機像小型機一樣一次全部卸料，減少多次卸料的中間時間，提高效率，但實際證明多次卸料并不比一次性全部拉開濾板方式占用時間多，而且卸料效果比較理想，整體尺寸也可以合理減小?，F今很多壓濾機采用這種方式，如西班牙TH公司生產的APN一18型壓濾機、國內大型壓濾機都是采用多次開板卸料的方式。

2.5進料泵進料泵在板框式壓濾機的組成中起著重要作用，直接影響生產的效率。最初的板框式壓濾機漿料的進給主要是靠離心泵把漿料打到濾室中，再進行固液分離，這種泵在使用中扇葉容易被漿料中的固體顆粒磨損失效，效率較低，逐漸被高效耐用的隔膜泵所代替，但是現今仍有部分廠家使用離心泵進行供料，主要用在規模比較小型的，漿料固體顆粒少的機型中，大型的板框式壓濾機多采用隔膜泵，但隔膜泵的震動很大，對周邊的設備環境影響較大，而且隔膜由于漿料中的顆粒磨損和疲勞作用經常需要更換，但隔膜失效前泵始終保持高效，不會因磨損而降低，另外更換費用較低，隔膜泵最大的排量可達1040L／min，可通過最大穎粒10mm，輸送壓力最大60MPa，對物料的剪切力很低，流量可以調節，可以空載運行，不會有危險，可輸送的物料范圍極廣，從低黏度的到高黏度的，從腐蝕性的到粘稠的都可以輸送，完全可適應大型機的供料要求，應用的數量還是很多的?，F在不少公司都對隔膜泵進行了改進，使它的性能不斷提高，發展趨勢良好。

3固液分離方式的發展概況板框式壓濾機的固液分離方式大概可以分成四個階段：

1)、板框式壓濾機最開始只是用壓力把漿料中的大部分水分壓榨出來，但濾餅里仍然留有很多的水分，約為20％一22％；

2)、隨后增加了二次壓榨，即在開板卸料前增加一次過程時間比較短的機械壓榨過程，進一步降低了濾餅中的水分。

3)、隨著濾板結構的變化，在濾板的表面上加蓋了一層橡膠膜，橡膠膜有一定的彈性，當封閉的濾室內充滿待過濾的漿液以后，往橡膠膜和濾板的夾層內壓人高壓空氣，使橡膠膜鼓起壓縮漿液，進行擠壓脫水，該壓力在0.05～0.2MPa之間，由于橡膠膜的擠壓，可使產品的水分降低到2％一4％。由于橡膠膜的收縮，也提高了卸餅的效果。如日本拉薩商事株式會社的壓濾機使用的就是這種方式。

4)、美國丹佛撒拉公司研制的VP型壓濾機使用了另一種形式的“吹氣過程”，這是與以往的壓濾機最明顯的不同。其過程如下：經過“擠壓過程”的濾餅，顆粒之間的空隙還有一定的水分，可以假設在顆粒之間的空隙為長短或直徑不同的毛細管，這些毛細管中的濾液是很難通過“擠壓過程”來排除的。于是采用了“吹氣”的程序，用壓力空氣來置換空隙中的濾液。為了使空隙中的濾液流動，就需要有一定的壓差，所以用來置換的空氣應具有較高的壓力，當壓力空氣進入濾餅中的毛細管中后，其中的液體逐漸被空氣所取代，濾餅的水分就會降的很低。在當今，許多大型的壓濾機大多采用機械壓緊，形成封閉濾室，利用丹佛撒拉公司式的“吹氣過程”進行脫水，但是有些地方也進行了改進，如：主吹氣過程結束后，在開板前使用反方向吹風，也就是二次吹氣，時間很短，通常為2～5s，但是可以使濾布上濾餅更快的掉落，加強卸料效果，比如西班牙TH公司生產的APN一18型壓濾機就是這種壓榨方式；還有的就是在二次吹氣之后再通過機械結構進行簡單的二次擠壓，把濾餅塊壓得更實，卸料更快。另外通過調節還可以控制濾餅的水分含量，真正做到了對濾餅含濕率的控制，可以滿足各種工況要求。

4板框式壓濾機發展趨勢除了上面的介紹外，壓濾機其它的組成部分，都隨著有關技術的更新，不斷的改進，向著簡單、實用、節能、自動化程度高的方向發展。比如：機架結構由原有的鋼板焊接式改變為型材的焊接、螺栓連接方式，使整體強度增加、拆卸安裝方便，并保證了使用壽命；進料管路由單一膠管進料，演變成多路同時進料，或者是濾室全部連通，大口徑管路同時進料，節約了時間，提高了效率等等。負載感應變量泵，比例閥控制的液壓系統，大大地減少了能源浪費，是今后的發展方向，將逐步取代定量泵、簡單開關閥控制的液壓系統。電氣控制系統，由簡單的接觸器、繼電器控制發展到現今的PLC控制，實現了遠程控制和可視化控制，降低了工人操作的危險和勞動量，保證了系統的運行安全；有理由相信今后壓濾機會朝著更節能、高效、實用的方向發展。

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