1 車間概況

由于企業為提高產品質量，對電泳原料的品牌和型號進行調整，由原來的國產非水性漆調整為德國杜邦艾仕得水性電泳漆，由此，導致了涂裝廢水水質水量變化，為保證出水水質穩定達標，對污水處理系統同時升級改造，將原有兩套處理設施進行簡單改造，保留現有廢水處理工藝，利用舊罐，更改處理藥劑，在兩套處理設施尾部增加一套管式膜、生化及MBR系統，以保證生產廢水可穩定達標排放。

2 設計參數

2.1 進水水質及水量將脫脂水、熱水洗、中和水、表調水混合配置混合液。

2.2 出水水質指標本項目不改變污水處理站處理規模，處理能力仍為150t/d。

2.3 實驗數據

（1）物化實驗。將混合液中加入一定量的氯化鈣，然后經過管式超濾，混合液中的磷酸鹽基本上可以完全去除。

（2）生化實驗。按照脫脂水∶表調水∶熱水洗∶中和水=1∶2∶20∶20這個比列配置混合液，加入氯化鈣去除磷酸鹽后，取上清液，調節pH，進行生化實驗。

3 工藝流程（如圖2）

3.1 工藝說明

（1）保留現有廢水處理工藝，對其做簡單改造。將現有1#系統中的反應罐1改成調節罐，現有反應罐2改成反應罐1，現有反應罐3備用。加藥反應過程中只加如氯化鈣，去除廢水中的磷酸，氫氧化鈉溶液備用，當混合液pH值不足時，加入氫氧化鈉溶液。

（2）對現有2#系統的改造 ：將現在加入的石灰，改為氯化鈣。既能去除廢液中的磷酸根，又能降低管路污堵的概率。此外，反應池3中不需要加入PA M。將PA M加藥罐，改為氫氧化鈉溶液儲罐。

（3）現有1，2#系統壓濾機和沉淀池出水不需要調節pH值，將產出的水通過泵打入到中間罐（現場28 m3的PP儲罐），然后通過泵打入管式超濾膜的循環罐。（4）廢液經過管式超濾膜，其中的懸浮物和磷酸鈣沉淀物被膜截留，回流到循環罐，管式膜產水進入產水罐，并且加入鹽酸，調節pH值為7~8。循環罐中廢液濃縮到一定程度之后通過泵輸送到沉淀池（2#系統）。上清液再次處理，沉淀物通過壓濾機外運處理。

（5）反應罐3中的廢液通過提升泵進入生化池，生化反應可以降低廢水的COD和BOD。好氧池中的廢液通過提升泵進入管式超濾膜，其中污泥被截留，回流到污泥池，清液透過管式膜，達標排放。管式膜可以避免活性污泥流失，提高好氧池污泥濃度，提高生化效率，增強系統的抗沖擊能力。

（6）管式膜系統需要定期進行清洗，清洗周期約為15~30天，清洗之后的廢液可以排入反應罐（2#系統），進行處理。

（7）如果新添加工藝段出現問題，需要較長時間的維修，可以調節進水比例，通過現有的1#，2#系統處理后，直接排放。

3.2 現有工藝

（1）磷化前的表調水、脫脂水和溢流水（含酸霧塔中和磷酸霧后產生的廢液）經過反應1槽，加入聚合三氧化鋁、鹽酸進行初步破乳處理，再加入D-2反乳化劑降低COD。反應2槽加入熟石灰使廢水變為堿性，反應3槽加入熟石灰和絮凝劑聚丙烯酰胺進行絮凝處理，隨后進入放置池沉淀過濾后通過壓濾機，產生的污泥外運 ；廢水進入調節池加入鹽酸進行中和處理，后續經過袋式過濾后（活性炭吸附）達標排放。

（2）磷化后的磷化清洗水、鈍化水、電泳水進入反應1槽，加入聚合三氧化鋁、鹽酸進行進行初步破乳處理 ；反應2槽加入熟石灰使廢水變為堿性，反應3槽加入熟石灰和絮凝劑聚丙烯酰胺進行絮凝處理，隨后進入放置池沉淀過濾后通過壓濾機，產生的污泥外運 ；廢水進入調節池加入鹽酸進行中和處理，后續經過袋式過濾后（活性炭吸附）達標排放。

3.3 處理系統

（1）TMBR系統是外置式管式膜系統，好氧池中的泥水混合物進入管式膜，管式膜將活性污泥截留，防止活性污泥流失，使好氧池的污泥濃度保持一個較高的濃度，增強生化池的處理能力和抗沖擊能力，保證出水水質。

（2） TMBR工藝應用于污水深度處理具有如下優點 ：

①TMBR是一種成熟的先進工藝，運行穩定，處理高效，可實現高度自動化。②TMBR出水水質好，較大尺寸的病菌粒子被截留在生化池中，不致于排放至廢水中，保證了出水水質衛生安全。

③TMBR能在生化池中實現較高濃度的微生物濃度（MLSS = 8~10 g/L），是傳統生化池（MLSS = 3~4 g/L）的3~4倍，處理能力大大提高，減少了生化停留時間，從而節省了占地面積（可以節省60%以上的用地）。

④TMBR具有較高濃度的活性污泥，可以實現內部污泥氧化(內源代謝)，減少了污泥產量及其處置費用。

⑤TMBR具有良好的過濾效果，因此無需設置二次沉淀池。

4 結論綜上所述，本項目符合國家產業及相關政策。項目污染物排放量較小，污染較輕 ；且出水水質達標，各項環保設施正常穩定運行。

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